“大质量”炼就上汽通用卓越品质

从1997年1月10日上海浦东金桥开发区荒地上打下第一根桩起步，到如今成为中国汽车行业的领军企业，上汽通用汽车用20年的时间走出了一条超常规发展之路。快速发展的背后，是上汽通用汽车孜孜以求的质量管理，上汽通用汽车对于“质量”两个字的最准确理解，不是指超高自动化率的先进生产车间，也不是生产线上严苛的质检工序，而是一个覆盖从产品规划、研发、采购、制造到营销、服务的全业务链的卓越经营管理体系。上汽通用汽车称之为“大质量”。

研发质量最领先

汽车走向市场的第一步是研发，上汽通用的设计与工程开发中心——泛亚汽车技术中心是产品品质把控的第一源头。从产品规划阶段，泛亚就坚持“把事情一次做对”，为上汽通用的产品注入高品质“质造”的基因。在产品开发中，泛亚不仅严格遵循通用全球开发流程和标准，同时还结合中国实际路况和消费者的使用习惯进行改进、调校和特色创新，确保了零件和整车的质量在出厂前都被得到可靠的验证。

在泛亚，为了设计出完美的产品，专门有一群工程师负责对用户感知质量的把控，包括对车辆振动噪音和影响车内空气质量的日常整车、零部件及原材料的气味进行评估及控制。他们也因此被亲切地称呼为上汽通用产品开发质量的“金眼睛”、“金耳朵”和“金鼻子”。

采购质量最严格

每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400-500家，因此严把供应商源头的质量关就格外重要。一家新供应商必须通过上汽通用汽车采购部、工程部、物流部3大部门，Q（质量）、S（服务）、T（技术）、P（价格）4大功能块，近10次专业评审，才能进入采购体系，从根本上监督并促进了供应商的质量表现，并将上汽通用卓越的质量文化渗透影响到每一个供应商中，实现与供应商的“双赢”。

体系复制——上汽通用质量管理特色创新之举

对于像上汽通用汽车这样一个拥有四大生产基地的跨区域型汽车企业，如果不能做到创新经验共享，就很难做到各地协同一致，快速发展。因此，上汽通用汽车又创造了一个行之有效的解决办法，就是将金桥基地的成功经验——包括整套管理模式和精益生产体系——在新建和兼并重组的企业中进行复制、延伸，在上海、烟台、沈阳、武汉四大基地共同推行质量体系的一致性，各项措施具体细化到车间班组，各大基地统一执行，从而保证了不管是哪家工厂生产的汽车，都拥有如出一辙的高品质。体系复制是成为上汽通用汽车跨地区一体化管理的精髓，也是上汽通用汽车质量管理体系的特色创新之举。

质量文化深入人心

在上汽通用汽车，“不接受、不制造、不传递缺陷”的质量“三不主义”是每个人心中的信念，上汽通用甚至赋予了每个工人拉停生产线的权力，一旦操作员工发现质量问题和物料脱节等现象，及时拉下按灯线，让生产线暂停下来，车间主任工段长立即第一时间赶到现场解决问题。

2013年，上汽通用汽车成立了“卓越客户体验标准委员会”，整合全业务链质量体系，从产品规划、研发、供应、制造、营销到服务在内的各个方面，都被列入到质量控制的范围内。当然，每个上汽通用汽车的员工，包括供应商和经销商在内，都成为了维护质量的主体。从产品规划、工程质量、供应链质量、制造质量和服务质量五个方面着手，始终把质量放在业务发展的最高优先地位。

对于质量的执着追求让上汽通用获得了众多权威肯定。2015年上汽通用汽车荣获第十五届全国质量奖。这是上汽通用继分别于2003年、2006年、2009年捧获“上海市质量金奖”，并在2014年赢得上海市质量管理的最高荣誉——上海市市长质量奖之后，进一步获得了国家级认可的品质标杆。

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