程海波：研发比生产更需要“精益”（独家）

作者：程海波 天津爱波瑞科技发展有限公司高级顾问

谈起精益，都知道这是国家推行的三化政策中最为基础和关键的一环，也是国家首次把精益化当作国家发展战略的一部分，这就能让我们认识到精益对制造型企业发展的作用。但是精益化到了企业落地实施的过程中就变成了对生产过程的精益化改造，而不包括对产品质量、成本影响更为深远的研发过程的精益改善。

近几年华为的崛起，让大家逐渐意识到了研发的重要性，华为对研发的投入之大让很多国际500强企业都为之黯然，其研发体系的构建和研发人才的培养等等都成为国内企业纷纷学习的成功之道。但是华为的这些做法貌似离我们企业太远，华为模式可以借鉴，但是不能照搬照抄；毕竟华为所在IT行业的利润要远比传统制造业的利润要好，制造业的寒冬让我们企业连生存都困难的时候，如何能像华为那样大投入地打造去研发的航母？我们制造业的研发该何去何从？爱波瑞研发精益团队经过多年的潜心研究，并结合国际大型企业的研发模式打造了适合国内制造业的精益研发体系，与企业一起打造中国制造到中国创造

企业为什么比较容易接受精益生产的改进，因为生产现场相关的改进能够迅速见到效益，并且对企业较为关注的质量、成本、交付，以及生产现场都能够有较为明显的提升，所以大家对精益生产的推行信心很足；

而研发项目本来的周期就比较长，再通过精益研发项目的改进，无法快速见到效益，所以大家对研发一直抱着老一套的思想在维持着。华为尚且花了数年请IMB打造研发体系，我们企业又为何如此不能静下心来慢慢地沉淀自己呢？不仅如此，研发对产品的质量和成本的影响要远在制造之上，对研发进行精益化可以对产品的质量和成本有较大地改善空间。

研发对质量的影响：

大家都知道富士康是世界上最大的代加工厂，找富士康进行代工的手机厂家不知凡几，但是为什么苹果产品制造出来的质量一直很好，而其代工的其他手机产品没有达到一样的质量水平？归根结底还是因为质量是设计出来的，生产只是按照设计和工艺的要求把产品制造出来的，制造质量的高低代表的是按照设计的要求把产品制造出来的生产能力高低，设计质量才是最终影响客户对产品质量评价的根本所在。

企业如何通过精益研发来提升产品质量？

如果我们不能在设计阶段考虑，产品在加工的时候的可加工性，还有组装的时候的可装配性等等，也就是我们经常听到的DFX，这里面的X，可以包括跟设计相关的很多部门，譬如生产，采购(供应商)，工艺，和检验等部门。如果设计出来的产品不具备相应的X方面的能力，就是发生如下问题：客户投诉的问题持续发生；同样的设计问题屡屡在不同项目、不同设计人员身上发生；设计出来的产品制造无法加工或者加工次品率较高等等问。我们也有疑问，我们设计图纸也有审核，设计概念和阶段也有评审，为什么类似的质量问题却屡教不改？最后可能我们又把类似的问题归结于设计人员的水平不高，作图不仔细等等人为的原因，却都没有找到类似质量问题频发的根本原因所在。

为此，爱波瑞精益研发顾问组可以帮助您以质量为主线优化我们的设计开发的每一个环节，从根本上提升产品的质量。

企业更为关注的成本问题

精益生产降低成本的做法，不外乎通过改变布局，标准化作业等JIT手段来提升生产效率，通过工位合并，省用自动机器人等手段达到减少操作人员来降低投入成本。但是通过看下图可以给大家分析一下，如果一个产品定型以后，在其生命周期内，人力、材料和日常管理的投入虽然占了95%的比重，但是对产品价格的影响才30%。而只占总投入5%的产品设计成本投入却占了70%的产品价格影响比重。按照80/20原则，我们应该花费大力气在影响成本较多的产品设计上。

从源头降低成本，远比后期无休止的生产精益改善得到的益处多得多。同样，大家在自己设计产品的时候可以思考一下，我们是否清楚为每个功能投入的设计成本是多少？是不是某些功能盈余设计，会导致单个零件的次品率上升，原材料成本增加。我们某些设计为了无限度的保证可靠性，随意增加产品壁厚、材料等做法，都是无形中大大增加了产品的成本。

所以，研发成本的控制，将会是产品竞争力的根本所在，也是企业真正的利润之源。

临渊羡鱼，不如退而结网，在我们羡慕和感叹华为企业成功的同时，不如静下心来，细心打造和雕琢属于我们自己的精益研发改善之路。在这里，爱波瑞精益研发团队将会一直陪伴你们走出自己的创造之路。

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