纺织技术 | 涤纶/羊毛赛络混纺针织纱的生产实践（上）

受市场环境的影响，越来越多的棉纺织企业正在逐步转型，将研发重点转向新型原料产品。随着生活水平的提高，人们对纺织品的需求已不仅仅停留在美观和舒适上，更趋向于将自然、环保、养生等因素融入其中，通过将不同功能的纤维原料按不同比例混和搭配纺纱，可以充分发挥原料性能的互补优势，开发出风格各异的产品，为产品设计提供更大的发挥空间，并满足不同用户对纺织面料性能的需求。这有助于提高纺织企业对市场变化的快速适应性。

一、开发涤纶羊毛混纺针织赛络纺纱

我公司通过深入的纺纱工艺试验研究，成功开发出涤纶羊毛混纺针织赛络纺纱。这一创新技术极大地改善了纱线的毛羽和条干，使成品面料纹路清晰、光泽好、不易起球、抗皱性强等优良服用性能。这完全满足了消费者对服装面料保健性与舒适性以及布面风格的要求。目前，我们已开始为客户批量生产，并得到了客户的高度评价和青睐。这使我公司获得了较高的产品附加值。

二、原料性能特点及产品用途

2.1 羊毛纤维

羊毛纤维是天然的蛋白质纤维，具有弹性好、吸湿性强、保暖性好、手感柔软、光泽自然、不易沾污等特性。保暖性极佳，羊毛产品具有较好的吸湿性和保温性，是保暖产品最为理想的产品，多用于秋冬季节的服装。

2.2 涤纶纤维

普通涤纶存在吸湿低、染色性能差、容易积聚静电、易起毛等缺点，采用羊毛与涤纶混纺，较好地实现了纤维纺纱性能差异互补的问题。

2.3 产品用途

产品多用于高档服饰，如保暖内衣、羊毛衫、羊毛外套、围巾等时尚产品。

2.4 原料性能

原料的主要物理性能指标见表1。

表1 原料物理性能指标

三、纺纱工艺流程

3.1 不同纤维纺纱常用工艺混和方法

传统的混纺纱混纺工艺流程有盘混法和条混法两种，可以在开清棉阶段就进行纤维混和（盘混法）；也可以两种纤维分别开清棉、梳棉，制成生条后在并条机上混和（条混法）。两种混纺工艺流程如下：

3.1.1 盘混法

（A纤维、B纤维）开清棉→梳棉→一并→二并→粗纱→细纱→络筒

3.1.2 条混法

（A纤维）开清棉→梳棉→A生条

（B纤维）开清棉→梳棉→B生条

3.1.3 两种混和方法的优缺点

A生条+B生条→混一→混二→混三→粗纱→细纱→络筒→成件

盘混法的生产流程相对简单，但当两种纤维原料性质差异较大时，在开清棉工序中抓取不均匀，后续工序中，在针布选配、工艺配置上也难以实现两者兼顾，导致易产生布面染色横条疵点。

条混法能保证较准确的纤维混纺比例，但是生产管理程度相对复杂，棉结、短绒及并丝等疵点也不能充分排除，纱线截面内两种纤维分布并不充分均匀，最终影响成纱质量和布面染色均匀性。

3.2 低比例羊毛纤维不同混和方法的对比试验

棉纺常用羊毛和其他纤维进行混纺，混和比例一般小于50%以下，我公司开发的产品涤纶比例采用90%，羊毛比例采用10%，对于低比例的纤维混纺，为确保混纺比例的准确性，保证混纺成份均匀，与客户的样品布面效果一致，确定实施五种纺纱技术方案进行跟踪对比，快速试制小样，对成纱综合质量、混纺比例、布面效果进行分析对比，五种纺纱技术方案如下：

3.2.1 方案A

涤纶与羊毛纤维分别单独制成生条，涤纶生条采用预并工艺，混并采用三道并条进行混和。

3.2.2 方案B

涤纶与羊毛纤维分别单独制成生条，涤纶生条不采用预并工艺，混并采用三道并条进行混和。

3.2.3 方案C

涤纶纤维与羊毛纤维直接按混纺比例称重排包，在清花圆盘混和成卷，制成混和生条，再经三道并条进行混和。

3.2.4 方案D

涤纶纤维与羊毛纤维直接按混纺比例称重后人工拌合，打包成件在清花上圆盘，经清梳流程制成混和卷和混和生条，再经三道并条进行混和。

3.2.5 方案F

涤纶纤维与羊毛纤维直接按混纺比例称重后人工拌合，打包成件在清花上圆盘，经清梳流程制成混和卷和混和生条，再经两道并条进行混和。

在快速试制过程中，羊毛纤维单独生产，存在清花成卷困难、梳棉棉网因静电易缠绕等难题，两种纤维混和并采取相应技术措施进行生产，生活正常，筒纱质量数据及试织布面效果较好。

3.3 低比例羊毛纤维不同混和试验方案快速试纺质量

采用五种工艺混和方案试纺成纱的质量指标对比情况见表2。

表2 五种工艺混和方案的筒纱质量指标

布面效果：方案A与方案B差异较小，但与客户布样染色要求差异较大，方案C布面羊毛纤维分散较均匀，与客户布样最接近，基本能够满足羊毛低比例混纺纱布面效果的要求，方案D与方案F成纱条干好，混和均匀度效果好，方案F经两道并条，纱疵少、用工省，节能优于方案D，经客户试用，综合质量及布面效果风格都得到了确认。经过反复论证，为保证提高混和效果，提高成纱品质，减少布面纱疵，确定采取经过客户确认，以“盘混为主，条混为辅”的方案F进行生产，具体工艺流程为：

人工称重预混和→打包成件→FA0O2C圆盘抓棉机→FA035B混棉机→FA106A开棉机→FA161给棉机→A076E成卷机→FA201B梳棉机（匀整）→JWF1310并条机（两道）→JWF1415粗纱机→EJM128K细纱机→AUTOCONERX5自动络筒机

四、各工序工艺配置及主要技术措施

考虑到羊毛纤维带有卷曲，羊毛表面覆盖着鳞片，牵伸摩擦阻力较大，开松、梳理过程中容易拉断，为减少羊毛损伤，在生产时须对羊毛进行预处理，加入适量的和毛油，以降低羊毛的摩擦系数，减少摩擦阻力，纺织产生静电现象。

预处理方法：把0.5%的FX-903N环保和毛油和适量的水，加入到加油装置的容器内进行混和，搅拌30分钟后加入0.8%的FX-AS18抗静电剂进行搅拌混和，堆仓养生24小时，让羊毛充分吸收和毛油和抗静电剂，达到所需的均衡上机回潮率。在预处理过程中要注意油、料同步，由人工按原料比例层层铺散，注意混和均匀，比例准确，做到油水分散均匀，避免出现干湿不匀现象，采取横铺直取。原料上机回潮率为13%左右，使纤维具有较好的柔软性，并能有效提高可纺性。

4.1 开清棉

针对涤纶纤维原料含杂疵少、羊毛纤维强力低且开松时易损伤的特点，清花工序应遵循“短流程、少抓勤抓、多松少打、轻薄抓取、柔和开松、减少落棉”的工艺原则。具体措施：

（1）将FA002C抓包机打手伸出肋条距离调整为2.5mm，同时提高小车运转速度，以实现精细抓取，抓棉小车运转效率保持在90%以上。

（2）适当降低开清棉各单机的打手速度，FA035B混开棉机上跳过豪猪打手，并将两只平打手的速度分别设定为320r/min和370r/min。

（3）FA106开棉机采用梳针打手来替代传统的豪猪打手，打手速度控制在450r/min左右，并将打手到尘棒之间的隔距控制在10-12mm之间，进一步减小尘棒隔距，从进口至出口依次为8mm、8mm、6mm。

（4）FA161型振动给棉机加大中棉箱的存棉量，以确保棉输出均匀，改善棉卷不匀现象。

（5）A076E成卷机适当加大综合打手针尖到天平罗拉的距离，以减少纤维损伤。同时提高风扇速度，以利于输棉畅通并保证凝棉、剥棉均匀。将打手到尘棒的隔距控制在10-12mm之间，尘棒之间的隔距为6mm。综合打手速度控制在800r/min左右，风扇速度控制在950r/min左右。

（6）棉卷定量控制在420g/m，棉卷长度为36m，重不匀率控制在1.2%以内。

4.2 梳棉

根据混和后纤维较为蓬松，羊毛的杂疵较少且价格昂贵的特性。梳棉的主要任务是在保证梳理效果和混和均匀度的前提下，尽量减少纤维的损伤和损失。在设备方面，盖板针布的密度不宜过高，宜选用每平方英寸360齿左右的齿密，以减少纤维的损伤。道夫则应采用齿侧带有两道斜纹的针布，以增强纤维的转移能力，提高一次性分梳效果，并减少返花现象。

采用“中定量、低速度、大隔距、快转移、少损伤”的工艺原则。我们采取的具体措施主要有以下几点：

（1）降低锡林和刺辊的转速，并选用较大的锡刺比（2.45:1），以增强纤维的转移能力。

（2）采用弧形封闭式小漏底，缩小小漏底入口隔距，以减少落棉。

（3）抬高给棉板，使工艺长度达到32mm，以减少纤维的损伤。

（4）在前罗拉处加装胶圈导棉装置，有利于顺利成条。

（5）车间相对湿度应控制在60-65%左右。

梳棉机的主要参数及质量指标见表3。

表3 梳棉主要工艺参数及质量指标

4.3 并条

针对羊毛纤维长度长、比电阻较大、静电现象严重的特点，在生产过程中采取了以下措施：

（1）提高并条工序的相对湿度，以降低静电现象。

（2）适当降低车速，放大罗拉隔距，以减少生产过程中的缠绕和堵条现象。

（3）采用新型石墨烯胶辊，并进行双组份涂料处理，以提高胶辊的硬度、耐磨性、耐油性、抗静电性能和弹性。

（4）定时使用抗静电剂清理胶辊表面，以减少静电积累现象。

（5）采用新型圈条器，出条速度控制在280m/min左右，以提高纤维的伸直平行度和棉条内在质量。

为进一步提高纤维伸直平行度，我们采用“顺牵伸”的工艺，头并采用较大的后区牵伸倍数，以有效伸直前弯钩纤维，末并采用较小的后区牵伸倍数，主牵伸较大的牵伸倍数，以有利于伸直后弯钩纤维。

主要工艺参数：熟条干定量22g/5m，罗拉表面隔距10×18mm，罗拉中心距50×53mm。熟条重量不匀率0.8%左右，条干CV%值2.35%左右。

未完待续

来源：邵国东、吉宜军、崔益怀、阙玉生、周爱霞 南通双弘纺织有限公司
编辑：中国纱线网，转载请注明出处

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