纺织技术 | 提高自动络筒生产效率的实践(上)(紧接上期)
我公司拥有多台QPRO、FPRO(无槽筒)托盘式络筒机,为提高其运行效率,管理人员总结维修和保养经验,建立了完善的管理方案、维护计划和指标要求,如对CBF在VOS的主要参数标准要求见表2。(1)根据纱线支数设定适当的振幅(一般在2-3左右)。(2)确保喇叭口剪刀、喂入剪刀、找头器剪刀能正常剪断纱头和缠绕的回丝。(3)按照基本的调整项目对CBF各部位的调整,包括:挑头器挑刀的位置、挑头器部位吹嘴角度和吹风量、生头器纱线检测传感器的灵敏度、生头器管顶压杆、风箱与管纱的对中等。(4)在确保VOS设定相关装置作用良好的前提下,可适当缩短以下设定的时间或次数,以节省一次生头流程的时间。将生头器能力和拔管器/供给部能力设定改为高速;将Cop Robo生头动作次数由3次改为2次;在不影响功能的前提下适当缩短挑头器和旋转剪刀动作时间;在不影响功能的前提下适当缩短风箱吸嘴下降时间。(5)良好的管纱成型可以使自络CBF更好地发挥作用,管纱卷装容量要保证纺满,减少空管、半纱、小纱混入现象。避免毛羽恶化引起的纠缠纱头或静电附着造成找头困难等问题。我公司将FBE%满纱返回率的目标值确定为小于10%。(2)纱管质量(变形、毛刺、内孔阻塞、托盘内孔积花等)。(3)机台调整(尾纱去除装置、找头器、生头器等)。(4)单锭异常(吸嘴堵塞、零件缺失、对中不良等)。(5)机台清洁(回丝挂扯、飞花堵塞、游动风机吹嘴不良等)。(1)细纱纱尾残留过长。当管纱在CBF生头器处生头成功供给单锭后,由于纱尾过长与纱头产生纠缠(见图1),会造成单锭在换管时纱头无法被小吸嘴提起而被排出。要求细纱工序在落纱生头时尽量将纱尾长度缩短或者去除。
图1 纱尾过长与纱头纠缠
(2)细纱管纱成型过于松软或螺距调整不当、管纱过满等,造成管纱严重脱圈(见图2),导致在络筒机上无法正常完成退绕而被排出。因此要求细纱正确设置纺纱工艺参数,以避免管纱脱圈等成型不良的现象出现。络筒工序要根据原料、纱支、成型状态等实际情况,合理设置络筒机的卷绕速度。
图2 管纱成型不良
(3)管纱毛羽多导致小吸嘴无法抓取纱头而被排出(见图3),管纱变形、有毛刺,导致纱头被挂住无法送入小吸嘴或者在退绕过程中被挂断而被排出(见图4)。
图3 管纱毛羽过多
图4 纱管头端有毛刺
按照标准要求对找头器的位置进行调整,刀头到管纱中心的距离为1-0mm,不超越管纱中心,以不损坏纱线为前提。对下列项目进行检查和处理:(1)检查管纱喂入通道是否挂回丝现象,是否与管纱接触而导致纱头脱出。(2)检查车头、车尾托盘拐弯处是否有集花现象而导致托盘停顿时间过长,纱头被输送带清洁喷气吹出。对挡车工上岗前进行系统的操作技能培训,定期组织操作技能测评,以提高挡车工的看台能力。我们还让维保人员对值车工进行培训,以使挡车工掌握处理简单报警单锭的方法。单锭红灯是随机的、不可避免,因此值车工要有处理红灯的意识和能力。值车工必须按照操作法的要求进行清洁工作,以提高清洁工作效果,提高络筒生产效率。值车工每班用压缩空气对设备从上而下进行清洁,纱库、捻接器、张力器、插纱锭、探纱传感器等纱线各通道部位必须吹干净。重点是各个传感器、捻接器、电清、大小吸嘴、张力器等部位,摘除悬挂的回丝,及时清理回丝箱的回丝。定期检查、考核值车工的清洁质量。村田络筒机的生产效率是指卷绕时间占班次时间的比例。因此在工作时间内关车、停锭都会导致生产效率下降,保证开车时间、及时维修不良锭子是提高生产效率的关键。影响络筒生产效率的主要因素有:(9)AD抓纱,因重力问题或者管的摩擦力,纸管放置建议不要超过4个,塑料管不要超过3个。(11)管纱里面空管、小纱巴、葫芦纱要随手挑出,不能进入全自动络筒。(1)机台的清洁状态直接影响生产效率,因此在交接班的过程中,要加强对设备清洁状况的监管与检查。(2)在生产过程中,要随时运用眼睛的余光密切关注单锭亮红灯的现象。在确保纱库有纱的前提下,优先处理满筒单锭和红灯单锭,提升处理速度,缩短停锭时间。(3)根据品种特点,合理安排清理回丝箱的时间,防止堵塞现象,从而降低大吸嘴找头失误率。(4)值车工的操作能力应与车速相匹配,对于操作水平较低的值车工,应适当降低车速,减少因纱库空而产生的红灯。(5)在挡车过程中,需密切关注电清检测头、捻接器、张力盘等部位是否有积聚回丝、飞花的现象,以及大、小吸嘴是否被回丝缠绕,发现问题及时处理(注意:避免使用尖锐硬质物品清理电清检测头的积花,以免损伤检测头)。(6)在生产过程中,设备状态和员工操作等因素可能会导致筒纱成型不良,需在络筒机上进行复倒。对不良筒子进行分类,如前后攀、菊花芯、凸边等,针对不同类别的不良筒子,采取相应的控制措施重点解决,从根源上减少不良筒子的数量,降低复倒次数对生产效率的影响。络筒效率每提升1%,可以节约的成本明细(以20支纱为例)见表3。通过一段时间的攻关与实践,我公司络筒的生产效率得到明显提高,随着自动络筒机效率的提升,大大降低了生产成本和用工成本等,实现了公司效益的最大化。提高自络生产效率是一个长期且复杂的过程,我们通过对设备、操作和管理等多方面的优化,成功实现了生产效益的提升,为企业产品在市场竞争中立于不败之地奠定了良好的基础。来源:刘学民 山东高密孚日家纺集团有限公司
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