涨知识丨氧化、电泳产品质量缺陷及产生原因和解决方法（1）
产生原因：
1.氧化时间不够；
2.电流密度低。
解决方法：
根据t＝δ/KI关系，合理调整控制电流密度和氧化时间。
产生原因：
1.槽液温度高；
2.电解液浓度高；
3.铝离子浓度高；
4.氧化后清洗不干净。
解决方法：
1.检查冷却系统，充分冷却槽液；
2.调整槽液浓度；
3.降低铝离子；
4.加强清洗。
产生原因：
1.型材进槽后，较长时间未通电；
2.氧化过程中中断电流；
3.氧化电压过高；
4.电解液浓度低；
5.前处理效果不好；
6.合金成份有问题。
解决方法：
1.缩短型材在槽中停留时间；
2.尽量避免中途断电；
3.合理控制电压；
4.增加硫酸浓度；
5.提高前处理质量；
6.如果确定合金问题，应解善熔铸。
产生原因：
1.阳极氧化后水洗不足或水洗时间过长；
2.水质异常；
3.着色浸渍时间短；
4.着色槽液搅拌不足；
5.着色槽液不足。
解决方法：
1.找出氧化后合适的水洗时间；
2.调整水洗水质；
3.延长浸渍时间；
4.改善循环搅拌条件；
5.补加着色槽液，调整着色液浓度、PH值，除去不纯物。
产生原因：
氧化电流密度高，膜烧伤而失光。电流密度低时，生成白而浊的膜，如用这样的膜来着色，色调就发暗。
解决方法：
1.设定正确的氧化电流密度；
2.调整氧化槽液温度、浓度。
产生原因：
1.槽液杂质含量过高（如铝离子等）；
2.着色条件不适合：抑制气体产生的条件；
3.电压不适合。
解决方法：
1.槽液过滤,去除不纯物；
2.修正着色条件：抑制气体产生；
3.采用适合的电压。
产生原因：
1.着色电压太高或者着色时间长；
2.着色液被污染；
3.氧化时形成的阻挡膜太薄，或者不均匀。
解决方法：
1.修正着色条件；
2.去除不纯物。（Na+、K+、Al3+、NO-）；
3.提高氧化电压。
产生原因：
1.料间距太小；
2.导电杆导电不好；
3.电流分布不均匀。
解决方法：
1.适当的保持料间距；
2.彻底打磨导电杆，确保导电杆的导电性能，同时确保型材扎紧，螺丝拧紧；
3.尽量将每排扎料面积控制一致，不同面积的型不得扎在同一排上。
产生原因：
1.将型材浸入电泳槽时，由于漆液表面的气泡卷入或空气卷入；
2.由于循环系统有空气卷入，阳极屏蔽不良在漆液中存在小气泡；
3.漆膜的热流动性差。
解决方法：
1.进槽时，注意倾斜，进槽缓慢，注意排气到位；
2.检查循环系统和阳极屏蔽系统，防止气泡在槽内滞留；
3.检查槽液循环量是否达标。
产生原因：
1.导电系统有问题；
2.阳极氧化膜完全被封闭。
解决方法：
1.检查电泳电源是否有问题；
2.检查整个导电回路是否导电不良；
3.检查导电杆是否打磨干净，扎料是否扎紧；
4.检查氧化后的水洗和热水洗时间和温度。
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