基层员工心声：从现场操作商榷sop记录之设计

作者：人在旅途  来自：蒲公英

本人是一家制剂企业的一线员工。从事阿莫西林颗粒分装工作。岗位上使用的是两台DXDK40Ⅱ型自动颗粒包装机。

最初，每台机器当班只有一人操作。称量记录的设计是每班次每台机器记录三次分装装量。就是将机器分装好的阿莫西林颗粒一袋袋打开用电子天平称量，检查产品装量是否在生产指令允许的合格范围内。

2015年初，企业要通过省药监的sop认证，就将分装记录更改设计成为每台机器没每半小时称量十袋样品，然后记录，计算出平均值，还要计算最高值和最低值与平均值之间的正负差异。这样每班每台机器就要记录一百六十个称量数据。当时，因为认证事关重大，每台机器是有两台的操作工来共同完成sop的，一人负责操作机器，一人负责数据记录与计算。

但是认证过后，操作人员又减为一人。企业因为被相关部门监管严格，依然要求员工严格按照sop要求来操作，大家就感到力不从心，非常困难了。

这是什么原因呢？

看看现场的实际情况吧。这种机器自动化程度不高，更换复合膜，往漏斗里

料都需要人工操作。同时，操作工要随时关注产品外观是否合格，包括打印批号的位置，清晰度，复合膜是否两边对齐，光标是否移位，点线刀，切刀的位置等等。当然，也会时不时的取样去检查装量。但是，称量记录按时固化是有些不符合实际的，因为在规定的时间点，也可能正在进行这些操作，就是“调车”，两台机器，如果一人负责每半小时称量二十个样品并计算，另一人同时操作两台机器，势必会非常忙碌，一心两用，对于及时发现机器的异常情况会很困难，谈何百分百的保证产品质量呢？

再从数据记录来看，工艺上要求记录这么多数据，缘由是如果后续发现装量不合格的产品，可以根据原始记录追溯异常。但实际上，如果称量过程中发现了装量不合格，操作标准是马上调整装量，加强检测频率直到合格为止，将已出的不合格品全部返工，原料重新进行生产，又怎么会将不合格数据记录下来，允许不合格品流入下道工序呢？

现在的状况是，操作人员要花费大量的时间和精力用于意义并不很大但是非常繁琐的数据记录和计算中去，对于操作机器只能一心两用，精力分散，对于产品质量的保证是没有好处的。

sop本身就是在实践操作中不断总结，优化和完善的，sop也是为保证产品质量服务的，如果脱离了实际，只是追求大量繁琐的数据，是不是有些舍本逐末呢。希望企业管理者制定的相关制度从实际出发，更加有利于产品质量的提升，才能更加有利于企业的长远发展。