注塑件粘模怎么办？注塑成型教材（第十一季）
注塑成型教材（第十一季）
描述：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难。 | |
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、模具内塑料过分填塞。 | 降低注塑压力。 降低注塑量。 射料缸温度太高。 |
B、注塑压力维持的时间过长。 | 减少螺杆向前的时间。 |
模具 | |
A、模具表面刮伤、多孔或擦伤。 | 除去污点并抛光模具的表面。 |
B、模具的出模具角度不足。 | 使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。 |
C、倒陷的设计不当。 | 保证倒陷没有锋角。 |
D、注塑件粘在高度抛光的模具 表面。 | 使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛 光表面压出时产生的真空。 啤出空气，辅助顶出。 |
E、不适当的项出设备。 | 增加顶出杆的数目或换上不同的系统。 |
塑料 | |
A、塑料润滑不足。 | 若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%） |
描述：注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。 | |
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、注塑压力太高。 | 降低注塑压力。 降低螺杆向前时间。 |
B、模具填充速度太慢。 | 增加注塑速度。 |
C、熔胶的不一致性（熔胶粘度 的差异。 | 增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）。 增加总周期时间。 增加背压或多级背压。 将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。 |
模具 | |
A、注塑件从模具内顶出时受到 高度的压力。 | 使用额外的顶杆。 保证顶出启动后能统一而平衡地进行。 若需要则增加顶杆的直径。 降低顶出的速度。 |
B、模具表面造成纹裂。 | 清洗并检查引起纹裂的模具表面。 |
C、金属镶件过冷和/或油腻。 | 在它们插入模具内之前脱脂并顶热。 |
D、油痕从挤压机械传到模具 表面。 | 将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏。 |
E、模腔或模芯内漏水。 | 在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。 检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。 |
F、浇口尺寸太大使注塑件因过份 填塞而过份受压。 | 减少浇口深度。 |
描述：注塑件或注塑件的某些部分变了颜色；颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄以变到黑色。 | |
可能的起因： | 建议使用的补救方法： |
注塑机 | |
A、射料缸内塑料过份加热。 | 降低熔胶温度。 |
B、温度控制器动作不正常。 | 检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域。 重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等。 |
C、使用了不正确的热电偶类型。 | 检查使用的热电偶类型是否与温度控制 器上提供的，如FECON一致。 检查是否所有热电偶都满意地运行。 |
D、塑料在射料缸内的滞留时间太长。 | 检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上。 若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出合乎质量要求的注塑件。 |
E、塑料在停止生产时滞留在射料缸内。 | 停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位置上。 |
F、塑料在射料缸内的某处“搁浅”并降解。 | 查看射料缸，去除合模面的任何残渍。 |
模具 | |
A、模具的注塑量太小。 | 将模具移向容量较小的注塑机。 |
塑料 | |
A、塑料中的水分含量太高。 | 使用正确的烘干序。 |
B、回用料质量差异或含杂质。 | 分离并严格检查回用料中的杂质。 |
来源：网友郭先生投稿
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