丰田宣布：转型为移动出行公司 竞争对手不是大众而是苹果谷歌
2018年1月8日，在CES开展的前一天，61岁的丰田章男首次来到这里，并发布了一个炸裂的新闻。
他宣布，丰田将从汽车公司转型为移动出行公司，竞争对手也将转变为Google、苹果和Facebook等科技巨头。
来源：建约车评
（ID:jianyuecheping）
丰田章男显然不是“脑袋进水”，他是认真的。为了显示自己的决心，丰田发布了e-Palette多功能出行平台，来承载他的梦想。
e-Palette，准确地说，不是一款车，而是一个具备自动驾驶能力的纯电动底盘。这些底盘，能够与不同形式的车厢相结合，从而具备不同的功能。
不同的底座有不同的尺寸，从4米至7米不等，不同的车厢则提供不同使用场景，包括共享乘车、商品零售、货物运送、办公室、厨房等多方面的用途。
有什么用呢？它可以在早上7点钟可用于上班通勤，上班早高峰过后，配备自动驾驶技术的底盘就可以自己开到下一个目的地，换上另一个车厢，也是是个商店，在10点之后变成一个移动商铺，可行驶到一个指定地点，进行兜售。到下班时间，它又可以再次转变为班车。
丰田章男的计划是，在2020年东京夏季奥运会时，能够将上述汽车投入运营。
与此同时，一个被叫做“移动出行联盟”的组织被推了出来，包括亚马逊、必胜客、Uber、滴滴出行等各个领域的标杆性企业，都成了丰田章男的朋友。
在车评君的印象中，这是地球上的车企，关于未来最“胆大妄为”的畅想。有意思的是，居然是以保守著称的丰田率先提了出来。
你不得不承认，时代已经发生了剧变，科技和想象力将重塑这个产业。对于所有的从业者而言，这是个好机会，市场的边界正在被打破，更多的竞争进入的同时，市场也在变大。未来虽然不确定，但显然会更加动人，这是一个强者的时代。
汽车人们，100多年来“忠实的伙伴”丰田，已决定去往火星，你会失落吗？
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丰田在华生产布局及全球最先进生产线
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丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，公司早期以制造纺织机械为主，创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械制作所设立汽车部，从而开始了丰田汽车公司制造汽车的历史。
2002年，丰田分别与第一汽车集团合作，之后和广州汽车集团合作，至今已在天津、广州、成都、长春合资建立了6个整车工厂和4个发动机工厂，工厂分别生产普锐斯和兰德酷路泽、皇冠、锐志、卡罗拉、花冠、威驰、RAV4等车型，今天我们为大家分享三个最具有代表性的丰田车厂。
广汽丰田成立于2004年9月，注册资本4.357亿美元，其中广汽和丰田各占50%股份。企业占地面积187万平方米，产能为36万辆/年。
广汽丰田南沙工厂享有“丰田全球最先进工厂“的美誉。
目前丰田南沙工厂有两天生产主线，第三条生产线以及在今年年底投入使用。第三生产线占地面积约为96万平方米，毗邻第一、第二生产线，距离约为2.5公里。
在广汽丰田第三生产线和第一、第二生产线之间，10多家配套的汽车零部件制造企业聚集，智造家平台的上华南区供应商合作的伙伴也有在此。
丰田南沙工厂的冲压车间总投资额为12亿，占地面积4.6万平方米，共有6条冲压线，15台冲压机。
四川一汽丰田汽车有限公司成立于1998年，是丰田汽车公司在中国的第一个整车合资项目，先进的制造工艺、标准化的质量体系一直为人称道。
一汽丰田新工厂位于成都经济技术开发区内，占地面积约45.5万平方米，该项目总投资额为36亿元，达到年产3万辆的生产能力。为了充分发挥自然环境的优势，项目导入污水处理循环再利用系统，采用可降低环境负荷的水性涂料，使新工厂成为与自然环境相和谐的企业。
目前生产车型为COASTER柯斯达、PRADO普拉多4.0L以及最新的PRADO普拉多2.7L。
在这座工厂一辆普拉多车型要经过冲压加工、焊接组装、车身涂装、在总装线上搭载发动机、座椅等最终经过一系列的严格测试，才能把一辆被认可的普拉多车型送到消费者手中。
成都工厂的冲压车间面积达1.2万平方米，拥有160T、250T、600T、800T、1200T等多种型号的机械式冲压机，另外还有3000T油压式压机1台，模具304套。
冲压工序就是将钢板投入模具，利用压力机进行拉延、冲孔、修边等工程，加工出普拉多车型的部分金属部件。
在冲压工序制造出的部品被送入焊接工序。焊接车间的主要工作就是将一个个冲压件组装起来，形成立体的车身结构，追求的是精度、强度。
焊接完成后，初具规模的普拉多车身将被送入涂装车间进行涂装。这个车间将对车身进行喷漆。经过电泳、PVC密封、面漆、空腔、注腊等几个重要的工艺，在车身将披上一层电泳漆膜。
这个环节采用的是独立生产线，保证车身的电泳膜从里到外厚度均匀，车身防腐性能符合标准。
电泳后车身将进入涂面漆环节。大量自动喷涂机的使用，提高了喷涂质量和稳定性。然后进入最后的总装环节。
生产线由底盘、前内装线、后内装线构成，并采用辅助装置搭载仪表盘、门、座椅，减轻作业负担。为避免出现漏装误装,全部部品均实行单台送料。再配合各工位的自主检查、线内检查、QC工程管理表抽查等措施。
总装完成后，只剩下最后的品检环节了。品检分为部品检查、车辆检查、车辆监查评价三项流程，通过1300余项的严苛检查，即使经过这些复杂、细致的检查后，成都工厂还会对已检查合格车辆进行抽样监查和各种法规评价，对结果进行分析和改善。
一汽丰田由中国第一汽车股份有限公司、丰田汽车公司和丰田汽车(中国)投资有限公司，中外股比为50%：50%。公司注册资本为33亿元人民币，占地面积161万㎡，目前生产能力为年产53万辆。
公司前身为2000年6月成立的天津丰田汽车有限公司，2002年6月“天一重组”后，一汽与丰田在北京签署了“8·29”战略合作协议将天津丰田纳入整体合作框架之中。2003年9月正式更名为“天津一汽丰田汽车有限公司”。
一汽丰田目前在天津拥有三座工厂，是一汽丰田在中国最大的乘用车制造基地。
一汽丰田天津第二厂，2004年建成正式投产，建筑面积：158000平方米，初期年产能预计将达到22万台。
一汽丰田天津第三厂，2007年建成正式投产，建筑面积：400000平方米，初期生产规模为年产20万辆普及型轿车。建设者们遵循“高质量、高速度、高效率和低投入”的原则，在短时间内建成一座代表世界领先水平的现代化汽车制造工厂。
以上是合并该改进后总装过程介绍。虽然是一起丰田的老基地，不过工厂一直在改进，近几年不断改进升级工厂扩大产能，最近消息透露一汽丰田将在天津增加一条新的生产线，预计2018年年中投入生产，年产能为100,000辆。
一汽丰田此次新设生产线/工厂，并不简单等同于扩产，而是进行产能迭代替换。丰田将采用“丰田新全球架构”（Toyota New Global Architecture，简称TNGA）打造新车。该平台有模块化等特点，能够帮助车企降低制造成本，缩短生产周期。
为了适应新车，天津新厂将采用小型化和轻量化的生产设备，丰田曾表示将在新工厂升级生产方式，包括削减安装设备的时间、充分应用设备等。