“问题管理”保障老装置长周期运行
安庆石化炼油一部70万吨/年裂解装置是由北京设计院设计的首套催化裂解工业生产装置，1995年建成投产，采用我国自行研究开发的先进石油炼制工艺。截至今年4月12日，服役近21年的裂解装置本周期安全连运1485天，超过4年，创历史新高。“4年来，我们聚焦‘问题管理’，夯实了装置长周期运行的根基。‘问题管理’让老装置成为长周期运行明星。”装置工艺主管工程师周巍巍高兴地说。
倪祥胜是装置运行三班的副班长，近日，他深夜认真巡检反应器和再生器，发现反应器底部提升管焊缝出现裂缝，泄漏高温催化剂。他立马汇报，协助处理，及时排查了一起影响装置长周期运行的重大隐患。
装置本周期运行接近4 年时，两个突出问题成了装置长周期运行的拦路虎：反应器和再生器内部衬里大面积脱落，器壁容易超温发红，焊缝裂纹泄漏催化剂；气压机反飞动线低温腐蚀严重。
他们让“机、电、管、操、仪”多位一体，突出问题享受特护。现场巡检肉眼观察、定期检测两器器壁温度、室内盯紧运行参数——他们24 小时全天候盯紧突出问题，便于问题早发现、早处理，确保风险受控。
他们还将特护升级，增加巡检频次，增设巡检点，延长巡检路线，让突出问题始终处于受控状态。
针对突出问题造成的器壁发红、气压机反飞动线腐蚀泄漏等隐患，他们从隐患上网登记立项，到整改措施落实、现场验收，对隐患的排查形成闭环管理；加大督促考核、追究责任的力度，提高隐患整改工作质量和效率。
4 月10 日早上一接班，设备技术人员马力就和班组员工赶到气分装置现场，手脚麻利地切换了3 台机泵，让停运的机泵进入轮休保养阶段。
他们创新设备维护管理模式，根据设备运行实际情况，进行定期、定点经常性保养；通过预防性检修，变隐患事后处理为事前预防，不让设备疲劳或带病运行。
以前，裂解装置上百台机泵都是“头痛医头、脚痛医脚”，机泵泄漏等隐患频发，设备检维修次数频繁。自从机泵轮休保养制度执行后，员工发现，每季度定期切换机泵虽然麻烦，但装置机泵故障、机泵检维修次数都明显减少。
机泵停运后，马力都会结合机泵日常记录的健康档案，联系检修人员及时根治机泵运行杂音、端面微漏等小问题。“机泵轮休保养，目的是不让小问题变成大隐患。”马力说。
尝到了机泵轮休保养的甜头之后，他们对装置的其他设备也进行风险评估，实施一系列保养措施，消除隐患萌芽。
他们给气压机入口中压蒸汽管线提前换上新保温棉，减少蒸汽热量损失，防止中压蒸汽温度偏低产生水击，打坏气压机叶轮。为避免雨水急冷，引起器壁焊缝裂开，他们为露天器壁焊上遮雨棚后，器壁再也没发生过泄漏。
“余热锅炉汽包液位室内59%，室外51%。”每个季度末，装置反应岗位主操方世武都要拿着“装置液位计对照表记录表”到现场比对里外液位。
以前，他们发现室内外一些仪表有偏差时，仍按照室内仪表数据操作。这就出现了里外脱节的问题，容易造成误操作，是安稳长周期运行的大忌。
为确保室内外液位和阀位的准确性、一致性，装置技术人员梳理出近300 个关键液位、阀门，要求班组员工在日常生产中加强室内外比对工作，避免虚假液位，防止阀位偏差大造成误操作和盲目操作。每季度末，他们还要进行一次集中比对，并做好归档记录。
对于里外显示偏差大的液位和阀位，他们及时联系仪表人员进行校准、校验，确保里外不脱节。
在对室内可燃气体报警突袭演练中，他们还发现，少数员工动作慢、现场找不到报警仪的具体位置，也引起里外脱节问题。他们通过员工培训、事故预案演练等方式，使员工不仅熟悉每个可燃气体报警仪在现场的具体位置，而且做到快速应急反应，准确处理现场设备泄漏隐患。
来源：中国石化报2016年5月17日第006版，原标题《“问题管理”保老装置长周期运行》
注：本文是”问题管理“的企业应用系列第25篇，点左下角“阅读原文”查看全部系列