高档水印啤酒印刷纸箱防掉色：控制好印刷与上光

终端用户在搬运、使用啤酒纸箱过程中，经常会出现纸箱表面图文掉色问题，此问题一旦发生，后果非常严重，甚至很有可能丢失客户。为了解决这一难题，印刷企业需要做好印刷和上光工艺控制。

印刷工艺控制
  

1.合理添加油墨助剂

  印刷过程中，油墨内添加助剂必须规范化，不可随意添加稳定剂，若添加，其添加量不得超过5%；油墨pH值控制在8.5——9.5之间，否则不仅无法保证印品质量，还会导致油墨破乳，使得连结料无法完好地包裹颜料粒子，致使部分颜料粒子裸露出来，这样一来，即使有光油覆盖，其保护作用也不明显，经过摩擦后，印刷图文仍会掉色。

  油墨内稳定剂添加量达到上限时，会延长油墨干燥时间，使耐摩擦次数下降，若印品在烘箱45℃条件下烘烤20分钟或放置24小时以上，耐摩擦次数则会上升。

  此外，慢干剂的添加量必须严格控制在3%以内，一旦添加过多，油墨干燥结膜后，慢干剂残留在油墨内部不挥发，会导致印品严重掉色。

  2.按时更换新墨

  印刷上墨时应根据印刷图文类型和面积大小按需上墨，随着印数的增加，墨桶和墨路会出现油墨干固的小颗粒、纸毛、纸粉等杂质，同时操作人员在调整油墨时，又添加稳定剂、慢干剂、流平剂等助剂，从而导致油墨pH值上升、黏度下降，此时很难保证印品不掉色。

  所以，当印数在7万印左右时，应更换一次新墨。由于是按需上墨，当油墨（旧墨）换下时，并不造成浪费，用换下的低黏度、高pH值的旧墨充当调整新墨的助剂，即在新墨内补充旧墨，提高墨桶内新墨的比例，或者将换下的少量旧蓝墨，补入到新黑墨中提高黑墨色相等。

  一般水印机操作人员都不重视这个问题，往往都是将新墨补充到旧墨中，这样的操作控制虽然也可以保证油墨指标，但油墨的破乳现象无法观测，就无法保证印品不掉色。因此，为确保万无一失，针对重要印品，应直接更换新墨。

上光工艺控制

  1.光油的选用
  光油具有提高产品档次、保护印刷图文的作用，因此高档水印啤酒纸箱应选择光泽度高、耐摩擦性强、耐水性好的光油进行上光。同时，为避免啤酒灌装车间的使用弊端，光油还必须具备遇水不反粘、防滑性好的特点。由于不同厂家或不同配方的水性光油所具备的特性不同，所以光油必须经过系统试验、综合分析后才能投入使用。

  2.光油的指标控制

在保证上光版未被磨损的前提下，我们对光油黏度、每平方米耗用量等指标进行了系统的数据分析。试验采用耐摩擦仪，分别进行干擦、湿擦测试，干擦即印品样张不着水，在4磅压力的耐摩擦头下进行摩擦，待样品掉色后，记录仪器所显示的耐摩擦次数；湿擦即在印品表面轻着水的情况下进行试验，同样在样品掉色时记录耐摩擦次数。光油黏度用涂4杯测量。

  试验结果表明，光油黏度越大，印品每平方米耗用量就越大，光油涂层越厚，保护图文作用越明显；同一厂家的光油黏度越小，耐摩擦次数越少，油墨掉色越严重。

  因此，日常印刷操作工艺中，光油的黏度越大，印品每平方米耗用量越大，耐摩擦次数越高，纸箱掉色就越轻。但需要注意的是，光油黏度至少保证在20s以上，光油耗用量至少为4.5g/m2，一旦光油黏度超过60s，瓦楞纸板在传纸过程中，容易黏附在上光版上，从而损坏上光版。

  3.上光压力控制

  除了控制光油指标外，对于高档水印啤酒纸箱而言，还应控制上光版压力，保证光油均匀地涂布在印刷图文上。在生产瓦楞纸板过程中，楞峰涂胶后与白板纸粘合，白板纸吸收胶液后尺寸会伸长，待胶液干燥后，白板纸尺寸则会缩短，因此瓦楞纸板表面必然存在轻微的凹凸不平现象，楞峰处的高度略高于楞谷处。

  此时，若上光压力较小，则很有可能出现楞峰处图文表面有光油覆盖，楞谷处图文表面不着光油（或有较少光油覆盖），这样光油就无法起到保护覆盖作用，从而导致印品图文耐摩擦次数下降，光油未完好覆盖处的图文严重掉色。

  若纸箱的上光压力过大，则会压溃瓦楞，从而影响纸箱的抗压强度。因此，日常生产过程中，要勤观察上光效果，保证上光均匀性。