套印不准怎么办？注意避免这两点！
套印不准是凹版印刷过程中常见的故障之一，特别是在多色高速凹印机上印刷套印精度要求较高的产品时，套印不准问题尤为显著，是影响产品质量和成品率的重要因素之一。
引起套印不准的因素有多种，如材料因素；设备因素，如纠偏系统或张力控制系统故障、套印信号故障或套印驱动控制板故障、纸路传输路径中相应的传纸辊、压印辊、导纸辊、冷却辊等轴承损坏、印版驱动电机故障或驱动齿轮磨损严重等；操作不当，如参数设置不当、设备调整不到位等。
笔者现以公司前期生产过程中遇到的一次套印不准问题为例，对引起套印不准的重点因素进行逐一分析，排除众多干扰因素，找到问题症结，彻底解决问题。
质量问题描述
前期我们在卷筒纸机组式多色凹印机上，印刷某一白卡纸烟包条盒时，发现两个底色出现单边，即操作侧间歇性套印不准问题，如图1所示，从而造成两底色叠印时底色上的小阴字部分间歇性出现重影，此问题在产品换单后，开机对版过程中就已经发现，刚对好的版（两底色已经套准）再次抽样时发现两底色又出现较大的套印误差（两底色规矩线不断变化）。
图1 “过滤嘴香烟”“filater cigarettes”英文字母套印不准
原因分析及故障排除
为了方便大家了解故障排除过程中采取的各种措施，先给大家简单介绍该产品的印制工艺：凹印7色印刷（其中两个蓝底色中间有过渡网）分切大张→烫金2道+压凸→冷转移（对应蓝底色位置采取冷转移工艺，使产品表面呈现出镭射效果）→模切成型，承印材料为225g/m2白卡纸，其中凹印工艺在9色机组式凹印机上完成，两个蓝底色占用两个相邻机组。
引起凹印套印不准的原因较多，但该质量问题是在产品换单后开机对版过程中发现的，换单前的印品未出现套印不准问题，从理论上讲应该排除设备问题（包括套准系统），所以我们首先怀疑产品换单时的变更元素。产品换单时的变更元素有纸张、油墨、印版、压印胶辊，4个变更元素中除油墨外其他3个均对套印有直接影响。故我们先从纸张、印版、压印胶辊三个方面进行故障排除。
纸卷的张力不稳超出设备调整极限，以及个别纸卷在搬运过程中因碰撞、跌落等因素导致纸卷不圆整或张力不稳定，都可能导致套印不准问题。于是我们首先进行了换卷试印，把正在印刷的纸卷裁切下来换用另一卷，仍然存在间歇性套印不准，随即我们又更换不同牌号的纸张进行验证，依然存在间歇性套印不准，随之排除纸张因素。
因使用的带轴版的印版轴头与印版筒体是焊接在一起的，以前偶尔出现过因印版轴头开焊断裂引起套印不准的质量问题，所以我们首先检查两蓝色印版是否存在轴头开焊断裂现象。我们采取让印版高速空转的方式观察印版跳动、倾听印版转动声音的方式，排除了印版轴头开焊断裂问题。
印版的直径允差、直线度允差、径向跳动允差、动平衡允差、偏心度等指标，虽然对套印影响也较大，但因凹印版采取外包制作，外包方质检报告中各项技术指标均符合质量要求，且两色印版均是上批次生产时使用过的印版，且在上批次印刷过程中未出现套印不准问题，故排除印版问题。
压印胶辊问题
在排除纸张和印版因素后，我们把重点放在两支压印胶辊上，首先检查压印胶辊轴承是否损坏，在确认压印胶辊轴承无问题后，我们把两支压印胶辊拆卸下来，用卡尺和百分表对其进行了精确测量，发现两支压印胶辊均存在左右两端直径大小不一的现象，左右两端直径分别相差0.5mm、0.6mm。
发现问题后，我们准备更换两支备用压印胶辊，检测后发现备用的压印胶辊两端直径也存在一定误差，于是我们挑了两支误差较小的胶辊，并把这两支胶辊的大小头错开安装，一支胶辊的小头在操作面，另一支胶辊的小头在传动面，然后再次开机印刷，套印不准问题随之排除。
问题解决后，我们又重新进行分析研究，发现引起此次套印不准问题主要有以下两个因素：一是压印胶辊两端直径存在较大误差；二是胶辊安装时两支压印胶辊的小头都装在了同一侧，造成了累积误差。
按常理说一支胶辊的误差对套印的精度影响很小，但如果安装胶辊时这两支胶辊的小头都安装在同一侧，两个机组的误差叠加在一起，就造成误差不断积累，当误差积累到一定程度，超出了设备的调整极限时，就会导致间歇性套印不准。通过计算可知其最大误差为：（0.5+0.6）×3.14=3.454mm。
找到问题根源后，我们对更换胶辊作了相应的技术要求，一是要求更换胶辊前首先测量两端直径误差，误差超出0.5mm的禁止上机使用，需对胶辊重新进行研磨，并做好大小头标识；二是避免相邻两个机组的胶辊的大小头朝向同侧。通过上述措施基本上杜绝了因胶辊两端直径大小不一，导致的套印不准问题。