4增补目录：危险化学品企业重大隐患认定指导目录（试行）｜广西
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导语：这个确实是文件（桂安监管三〔2016〕14号），重大隐患目录很直接。
危险化学品企业重大隐患认定指导目录（试行）
一、基本术语
事故隐患：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。包括：（1）作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情况；（2）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等。
事故隐患分类：事故隐患按检查内容和专业分为：工艺、设备、电气、仪表、标识、建构筑物、储运、劳动防护用品、文件记录、安全消防设施（含消防器材、应急装备）、其他现场问题及管理缺陷11类。
事故隐患等级：事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。企业应该组织相关专业技术人员，依据事故隐患的定义，按事故隐患风险程度（即发生的可能性和后果严重程度）进行隐患等级认定。一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患；重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。
二、重大隐患目录
序号 | 重大隐患 |
1 | 涉及“两重点一重大”企业的安全管理人员、特种作业人员和仪表操作人员，未经考试考核合格或未持证上岗。 |
2 | 发现在易燃易爆场所吸烟和脱岗、睡岗、酒后上岗的证据。 |
3 | 新进、转岗员工未按规定进行安全教育培训并考核合格。 |
4 | 未审核承包商资质，未对承包商作业人员进行安全教育培训并考核合格，未派监护人员对承包商作业进行现场监护。 |
5 | 装置未经过正规设计且未完成设计诊断。 |
6 | 新开发的生产工艺未经HAZOP分析、工业化试验以及省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证，直接进行工业化生产。 |
7 | 未建立或未严格执行变更管理制度。 |
8 | 未建立安全（工艺）操作规程和工艺控制指标。 |
9 | 安全连锁不投用或未经审批摘除或摘除超过1个月。 |
10 | 在用装置设施安全阀、切断阀或泄压排放系统关闭。 |
11 | 生产装置、设施超温、超压、超液位运行。 |
12 | 涉及液态烃、环氧乙烷、液氨、液氯、硫化氢等物料的安全阀及其他泄放设施直排大气。 |
13 | 未采用万向管道系统充装液氯、液氨、液态烃等危险化学品。 |
14 | 浮顶储罐运行中浮盘落底。 |
15 | 油气储罐未按照规定设置温度、液位、压力测量仪表和连锁，未达到以下要求： （1）常压和低压储罐应设置液位计、温度计和高液位报警报警器；大于或等于1万m3的储罐应设高高液位报警器并与进料管道控制阀连锁； （2）压力储罐应设置液位计、温度计、压力表、低液位报警器、高液位报警器和高高液位自动连锁切断进料装置； （3）气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置； （4）液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀。低温液氨储罐还应设温度指示仪； （5）液化烃的储罐，应设液位计、温度计、压力表、低液位报警器，以及高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施。全冷冻式液化烃储罐还应设真空泄放设施和高、低温度检测，并应与自动控制系统相联； （6）容量大于100m3的储罐应设液位测量远传仪表，应在自动控制系统中设高、低液位报警。 （7）容量大于或等于5万m3的外浮顶储罐和内浮顶储罐应设低低液位报警； （8）储存Ⅰ、Ⅱ级毒性液体的储罐应设高高液位报警及连锁，高高液位报警应能同时连锁关闭储罐进口管道控制阀。 |
16 | 有毒有害、可燃气体泄漏检测报警系统未按照标准设置或未定期检测校验。 |
17 | 液化气体球罐进出物料管道未设置自动和手动遥控的紧急切断设施，不能保证在现场和控制室都可实现紧急切断。 |
18 | 安全阀、仪表等未按规定检测检验。 |
19 | 涉及放热反应的生产装置未按规定实现双回路供电。 |
20 | 控制系统未设置不间断电源（UPS）。 |
21 | 未将企业涉及的危险化学品信息收集整理齐全，并根据其危险特性制定安全操作规定。 |
22 | 企业操作人员不掌握所在岗位涉及危险化学品及其危险特性。 |
23 | 企业管理层缺乏熟悉危险化学品安全的人员，不熟悉危险化学品安全管理业务。 |
24 | 企业各类安全许可手续不齐全，或未在有效期内。 |
25 | 企业与周边的安全距离不满足要求。 |
26 | 危险化学品厂际输送管道被占压或间距不足。 |
27 | 在工厂内设置职工宿舍或施工人员住在厂区内部，控制室面向装置一侧有玻璃窗。 |
28 | 特殊作业未办理作业许可证。 |
29 | 未倒空置换、加盲板隔离或断电进行检维修作业。 |
30 | 动火作业前未进行可燃气体分析。 |
31 | 进入受限空间未进行氧含量、有毒气体和可燃气体分析。 |
32 | 油气罐区切水和动火作业交叉进行。 |
33 | 脱水、装卸、倒罐作业时，作业人员离开现场。 |
34 | 工艺或安全仪表报警时未及时采取有效措施。 |
35 | 易燃易爆区域使用非防爆工具和电器。 |
36 | 可燃、有毒气体、火灾报警监控仪表无人连续值守。 |
37 | 消防水泵未设置双动力电源。 |
38 | 存在硫化氢和一氧化碳的区域，未配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等器材和设备。 |
39 | 涉及“两重点一重大”的化工生产装置未设置紧急停车系统。 |
40 | 危险化学品未按照分区分类存放标准储存，或超量、超品种储存危险化学品，或相互禁配物质混放混存。 |
41 | 硝酸铵储存库房不满足外部安全距离的。 |
42 | 危险化学品生产企业未能提供化学品安全技术说明书，或者未在包装（包括外包装件）上粘贴、拴挂化学品安全标签的。 |
43 | 企业领导班子安全生产责任制不清晰的。 |
44 | 其他：采用风险评估方法对事故隐患后果进行定性分析，具有重大及以上风险的事故隐患，应认定为重大事故隐患。 |
注：1.本指导目录试行期为2年。
2.化工（危险化学品）企业要高度重视重大隐患排查治理工作，定期将本企业重大隐患排查治理情况报所在地县级安全生产监督管理部门。
3.地方各级安全生产监督管理部门要认真开展危险化学品企业重大隐患排查治理的监督检查工作，对检查中发现的重大隐患，必须依法对相关企业予以行政处罚。
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