材料创新塑造品牌
在消费品日新月异的时代，商品外观逐渐趋同，材料工艺的特异性显得越发重要。材质不仅构成产品本身，其触感、肌理、温度、重量、气味等，与其固有的视觉印象共同构成消费者对于品牌意识的核心。以下将以三个经典品牌为线索，一起来探寻材料塑造品牌的秘密。
在握住iPhone的一刻，相信很多人都有这样的感受。闪耀着缎面微光的金属表面，握在手里丝滑细腻的手感，初时冰凉，随着使用时间的延长内部的微热逐渐渗透而出，微高于体温而不烫手，这是铝合金带来的感官体验，也是Apple通过材质给我们输入的品牌印象。
铝合金以轻便、高热传导率、相对高的强度、易加工、可氧化着色等优势近年来被广泛运用于手持设备中。传统压铸成型的铝合金需要添加硅成分以增强其在模内的流动性，阳极处理后表面容易带来微孔，无法进行精细抛光及染色，更远无法达到极致细滑的表面要求。为了解决这个问题，Apple使用含硅量极低的整块铸造铝，使用CNC加工将外壳与结构件创造性的结合，经过两到三次阳极氧化，再分别施加不同等级的抛光研磨处理，最终得到了我们手中握持的iPhone。
其实，在Apple所使用的工艺中，CNC、阳极氧化、精细研磨是相对高成本的工艺，但并非新的材料加工工艺，Apple也并不是第一个将这些工艺用到大批量生产的产品中的企业（最早将铝合金材质融入品牌形象的是Maglite在90年代推出的铝制手电筒）。Apple通过对每个生产环节的精细把控、加工效率的提升和高效的供应链组合，将工业设计的价值最大化的实现，塑造出被消费者普遍认可的品牌和产品，从而形成了一个良性循环，促进了整个CNC和阳极工艺的普及，并降低了整个产业链的生产成本。
在消费电子领域，另一个我非常钟爱的品牌是罗技Logitech。前些年，罗技委托材料咨询公司Material Connexion为他寻找一款用于iPad皮套的面料。经过几轮搜寻，最终确定了一款防水面料供应商，罗技将这个面料命名为FabricSkin，意为皮肤织物。这款面料非常的轻质、亲肤、防水，并且与其他塑胶有很好的兼容性，适于热熔接。罗技将其巧妙的运用在iPad套上，顺势推出了一系列产品，并凭借此工艺将多个红点奖收入囊中。
值得一提的是这款仅重180g的Keys to Go超薄便携键盘，使用超轻铝合金和塑胶作为结构件，上表面覆以整块FabricSkin，与底面的TPE将内部键盘完全熔接封装起来。整个设计极致简洁，在很小的键程下依然保持了舒适的按压手感，同时轻量、便携，没有传统键盘的缝隙，防水又易于清理，这些高度差异化的产品和品牌优势，都得益于FabricSkin的工艺。
Adidas与Boost中底技术
Nike在很长一段时间借助Flyknit飞线鞋面技术在运动界叱咤风云，而今Adidas通过Boost中底技术力挽狂澜，顺势推出了多个系列产品，将一度低迷的品牌形象做了个大翻盘。
Boost实际上是由德国化工巨头巴斯夫BASF研发的一款发泡热塑性聚氨酯（E-TPU）材料Infinergy®，它相比于传统的EVA材质，具有高回弹、耐弯折、和抗黄变等特性。由Infinergy®材料制成的Boost系列中底，发泡颗粒间的结合相对稀疏，原料颗粒依然清晰可见，这样"原生态"的材质暴露显然是有意而为之的结果。在精致风格大行其道的今天，这样有高度辨识度的具有"看得到的科技感"的Boost系列，成为了Adidas新的品牌形象代言。
材料塑造品牌的例子数不胜数，比如还有我非常佩服的在面料褶皱工艺中不断创新的品牌三宅一生Issey Miyake，在此就不再赘言。
那么，是否一味的追求材料创新，就能够塑造品牌呢？答案是否定的。
材料创新需要持续的研发和试错
对材料持续的研发和创新才能使品牌保持活力，且创新一定会有试错成本，哪怕是品控极严的Apple也会出错。最初在手机产品线尝试铝阳极工艺时，5系列因为铝合金的刚度不足造成边缘的磕碰严重；6系列将产品厚度降低后带来的弯曲变形问题；6s系列用更硬但更难加工的7000系的铝合金替代6000系铝合金，随之而来的是所有加工设备的全线调整更新；iWatch上首次尝试多层镀层就引起多宗佩戴过敏事件，Apple通过极快的反应速度在新一批次产品中全线更改镀层成分才得以解决等等。有人说离开了乔布斯的苹果只能是苟延残喘，但于我来看，乔布斯所创造的高效创新机制能够让Apple存活很久。
将材料创新机制融入品牌DNA
企业如何能够将材料创新机制融入品牌的DNA里？我想关键是在于如何打破设计与工程间的隔阂，不管是企业内部工作流程上的，还是对外的供应链体系的。内部需要具有跨学科能力的人才，外部需要上下游的资源整合：CMF（color, material, finish）设计师是近年一个新兴职业，作为沟通产品设计师与工程师、供应链间的桥梁而存在。既要能够懂得产品设计，又要对于产品材料工艺和新技术有深刻的了解并紧跟趋势，且能够对批量化生产的产品品质负责。同时越来越多的企业开始与具有研发实力的供应商和科研机构建立紧密的联系：全世界的化学实验室每年都有许多新的材料工艺被创造，如何将其量产化，需要企业的深度参与，以及整个产业链条的共同努力。
本文作者：王颖嘉
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