23名院士！厉害了，我的中国石化！

28日，两年一度的院士增选公布结果，中国石化总经理戴厚良当选中国工程院院士，中国石化科技部主任谢在库当选中国科学院院士。至此，中国石化共有中国工程院院士19人，中国科学院院士4人。

戴厚良，1963年生，教授级高级工程师，博士，从事石油化工生产和技术开发工作30余年，是我国芳烃技术领域的著名专家。以他为第一完成人的“高效环保芳烃成套技术”项目荣获2015年国家科技进步特等奖，使我国成为继美国、法国之后第三个掌握该项技术的国家。据测算，我国应用芳烃技术每年由对二甲苯生产的化学纤维可替代约2.3亿亩土地产出的棉花，有效解决粮棉争地矛盾。如今，该技术多项单元技术已走出国门，在东南亚和东欧等多个国家和地区推广应用。

戴厚良带领团队研发拓展PX原料新工艺，率先实现20万吨/年甲苯甲醇甲基化技术工业化。组织实施了中国石化科技创新体系建设工程，促进了中国石化创新发展。主编出版专著《芳烃技术》，全面系统阐述了芳烃技术基础理论与生产实践。相关成果获国家科技进步特等奖1项（第一完成人）、二等奖1项，省部级科技进步特等奖1项、一等奖6项、二等奖1项。2016年获中国科协首届“全国杰出科技人才”奖。

谢在库，1963年生，教授级高级工程师，博士生导师, 1985年起在上海石油化工研究院从事催化研究，曾任课题负责人、主任、院长、国家973项目首席科学家。现任中国石化科技委常务副主任、科技部主任；中国化学会催化委员会副主任；英国皇家化学会会士；IUPAC化学与工业委员会委员等。

谢在库为我国烯烃高效合成技术达到国际领先水平做出了重要贡献。出版学术著作2部，发表SCI论文120余篇。获授权中国发明专利127件、国际专利39件。获国家技术发明二等奖2项（第一完成人）、中国专利金奖1项（第一完成人）、何梁何利科学与技术产业创新奖和全国优秀科技工作者等。

关于芳烃

要吃饭还是要穿衣？

这是个问题！

芳烃技术，受制于人！芳烃是化学工业的重要根基，广泛用于三大合成材料及医药、国防、农药、建材等领域，但作为我国芳烃品种中用量最大的对二甲苯，自给率却长期低于50%，一个重要的原因是芳烃生产技术长期依赖进口，技术费用昂贵，产业发展受制于人。芳烃成套技术是复杂的系统工程，包括原料精制与精馏、芳烃异构与转化、吸附分离等工艺及工程技术，系统集成度高，开发难度大，之前仅有美国和法国两家著名公司掌握，技术壁垒非常高。

我国应用芳烃技术每年由对二甲苯生产的化学纤维可替代约2.3亿亩土地产出的棉花。发展芳烃项目是经济发展和人民生活的需要，事关国计民生。上世纪70年代，以对二甲苯为原料生产的“的确良”和“涤卡”，给人民的生活带来了光鲜和靓丽。如今，约65%的纺织原料、80%的饮料包装瓶都来源于对二甲苯。近15年来，我国对二甲苯消费量年均增长率高达20%。2014年我国消费对二甲苯约2000万吨。由对二甲苯生产的化学纤维可以替代约2.3亿亩土地产出的棉花。应用芳烃技术节省出的棉田就可以种粮食，为有效解决粮棉争地矛盾、守住18亿亩耕地红线作出重要贡献。

“如此重要的基础原料，自己不做，就不掌握话语权。”在中国石化芳烃成套技术攻关领导小组组长、中国石化集团公司总经理戴厚良看来，这样一项石化核心技术决不能受制于人。

40余年，打破美国、法国垄断！

我国芳烃成套技术的开发经过了40余年的攻坚克难。1972-2008年，中国石化与中科院及有关高校开展合作研究，为芳烃技术发展奠定了基础。吸附分离技术是芳烃成套技术的核心，也是一道难关。为了打破国外技术垄断，中国石化依托40多年的芳烃成套技术研发基础，组织2000多名技术人员联合攻关，于2009年拉开决战的帷幕。

2011年10月，扬子石化对二甲苯吸附分离技术开发及工业示范装置产出合格产品，标志着中国石化全面掌握了包括成套技术设计、工程建设、高效吸附剂生产技术在内的全套芳烃生产技术。

2012年11月，海南炼化60万吨/年对二甲苯装置开始施工，2013年10月26日实现主装置中交。2013年12月27日，海南炼化60万吨/年对二甲苯装置一次投料试车成功，吸附分离单元大量产出99.80%的高纯度对二甲苯。这标志着中国石化芳烃成套技术大型工业化装置应用成功，中国石化成为全球第三个具有完全自主知识产权的大型化芳烃生产技术专利商。

中国创造，我行！

几代石化人的心血，书写了芳烃成套技术的“中国创造”。中国石化“高效环保芳烃成套技术开发及应用”项目荣获2015年度国家科学技术进步奖特等奖。

中国石化攻克该技术使我国成为世界上第三个掌握该技术的国家。通过物理化学、催化材料、智能控制、工艺工程等原理与方法创新，中国石化高效环保芳烃成套技术达到国际领先水平，显著提升了我国芳烃生产技术水平和国际竞争能力,使我国成为世界上第三个掌握该项技术的国家, 取得了特别重大的技术突破、经济效益和社会效益，践行了中国创造，具有里程碑意义。

这项关键技术的突破，还为社会和相关产业带来实惠。据统计，每年对二甲苯生产的化学纤维可替代约2.3亿亩土地产出的棉花，省出的棉田可以种粮食，有效解决粮棉争地的矛盾。同时，通过技术创新，该项目95%的设备为自主设计制造，带动了化工与流程制造业发展，创造了新的就业岗位，社会效益显著。

如今，该技术多项单元技术不仅在国内广泛应用，并已走出国门，在东南亚和东欧等多个国家和地区推广应用。

关于MTO

支撑煤化工发展和石油替代战略

 甲醇或二甲醚催化转化制乙烯、丙烯等低碳烯烃技术的研究始于上世纪70年代，一些国际石化巨头关注和研究甲醇转化制烯烃技术。上世纪80年代，中国科学院大连化学物理研究所开始对MTO工艺的硅铝磷酸盐分子筛进行研究，国内其他科研机构也进行了多年的MTO催化剂研究。

 一个传统项目要实现重大突破，光靠原有技术是不行的，必须有新的思路和方法。甲醇制烯烃技术也是一样。由谢在库作为学术带头人，组织数百人的创新团队，在技术上打破常规，搞原始创新，在应用上运用跨界思维，博采众长搞集成创新。经过团队的共同努力，创制了高性能S-MTO催化剂，创新了高效连续反应—再生工艺、高效低能耗的轻烃分离工艺等技术。

在高性能S-MTO催化剂方面，研究人员创制了独特纳米片晶、硅分布合理磷酸硅铝分子筛，扩散性能好、活性和选择性高；发展了物理性能优越的流化床催化剂，强度大幅度提高。在S-MTO的工艺技术方面，开发了高空速短接触时间带压反应工艺；发明了反应区催化剂定碳控制技术，保证了装置的连续生产和经济性；创新开发了高效反应再生系统、反应再生催化剂回收系统；开发了前脱乙烷分离技术，提高了轻烃的回收率。

2011年10月，采用S-MTO成套技术在中原石化建成60万吨/年甲醇装置，并一次开车成功。中国石化S-MTO技术的创新性之一是集成了烯烃裂解技术，把S-MTO副产的碳四和碳五组分通过烯烃裂解技术（OCC）转化为丙烯和乙烯，显著提高了双烯收率。S-MTO工业运行结果表明，乙烯加丙烯的平均碳基收率达到85%~87%，显著高于同类技术(79%-80%)。该项目具有国际领先的技术路线，装置运行稳定、经济效益显著，成为国内甲醇制烯烃技术的样板工程。

2012年，S-MTO技术通过中国石化组织的技术鉴定，甲醇转化率近100%，乙烯+丙烯选择性显著高于同类技术，催化剂消耗明显低于同类技术，总体技术指标达到国际领先水平。这项技术的突破，实现了我国自主研发的甲醇制乙烯、丙烯成套工艺技术的产业化，不但为煤化工发展提供了先进、成套、可靠的技术支撑，而且为我国实施石油替代战略开辟了一条新路。

阅读原文，一睹中国石化院士风采！

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