史上最全的实木门板制作过程！
定制家具，一般由柜体、门板、异型件和五金配件组成，而最能体现其风格无外乎是外面的门板，它的材质和造型多变，那么小编今天就以实木门板为例，给大家讲解整个实木家具的加工流程！
我们不要想象家具厂是把树木加工成家具的，一般我们工厂生产所需的实木都是从外面买的木材的板材，并非树木的原木，这是前期经过木材商加工过的规格材，厚一般为30mm—-60mm的实木方条。当然，这个尺寸肯定是达不到生产家具部件的尺寸要求，这时就需要进行实木拼版，达到足够宽度的尺寸，再进行加工！
可能你们要问了，为啥不一次性购买到大块的实木来加工呢呢？这个就要涉及到树木砍伐后的一个加工过程——木材的干燥，因为木材具有干缩湿胀的特性，到不同地区，就会变化达到一个平衡含水率，所以要控制木材的含水率，加工前都要进行干燥，而大块的实木不易干燥，且变形的机率很高，把原木剖开时，可以消除板材残余应力，从而防止变形。
1．木材干燥
木材进口过来后，要先进行干燥，这个要分南北用材，一般北方的的含水率控制在8-9%左右，南方的大概10-12%左右，干燥过后的木材不易出现变形和开裂等现象，干燥后的木材堆放在库房。
门板的组成
实木门板都是拼框结构，也就是四合一的组合方式，即四个边框加一个芯板，因为实木具有“生长性”，尤其是中间的芯板，所以还会在四个边框的内槽中加入胶粒，防止因为伸缩而导致的芯板松动！
2.备料
双面刨定厚
（对于实木门板来讲，厚度一般是20mm-22，那么板材的毛料一般是28mm左右的，就需要双面进行刨切，把板材的厚度控制在24mm左右，留有2mm余量）
修边锯（修边，截去毛料板材上不能用的毛边）
多片锯定宽（不同的门型，门板的边框宽度不同，正常的一般是70mm-120mm，所以要根据不同订单将木材定宽，这里也毛料，宽度留有4mm余量)
拼版（对于门芯板来讲，为了防止变形，一般都是采用几块木板拼接起来的，并且那么宽的木材也基本没有，这个过程也能很好的剔除结疤、控制色差）
涂胶过程，这里使用的双组份拼版胶，C15的比例，一般活性是30min，所以都是现用现配的！
风车拼板机(因为冬天气候温度较低，加了烤灯，加快固化速度，提高拼版质量)
拼好拆卸下来的木板，放在轨道上。
定厚砂光机（不同部件的厚度不同，不同门型的芯板厚度也不同，进行粗砂定厚)
粗砂后的板子，这些都是门芯板的材料。
优选锯（用于实木下料及优选，对基材色差及结疤有效的控制，能将多个订单输入一起加工，最大的提高板材利用率！)
四面刨定型（德国威力四面刨，可将板件四面加工，打型）
四面刨出来后，加工的部件表面光滑，平整，线型流畅一致，宽度和厚度尺寸为净料。
推台锯（将板材进行定长，精截，加工过程中做到无崩茬、发黑，内裂，长、宽误差不超过0.3mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm）
打孔机（门板是榫卯结构的，将门框进行开孔）
开榫机（门板的横框，开榫铣型）
单立轴（门框、门芯的铣型都可以在这上面完成，这是直的上门框）
这是带弧度的上门框，需要使用到模具
烙花机（门框内边型，进行压花装饰，温度约280度左右）
三用机（这个是45度组框的门板，边框从四面刨出来，直接在三用机上进行开榫、切角、打孔一次完成）
立砂机（门款内槽进行砂光，防止铣型时出现的崩茬和毛刺，导致后端芯板粘漆）
到了这一步，门板的边框基本上就好了，那么门芯板呢？
门芯洗砂机（前面有两把铣刀，后面有2组砂轮，将门芯板铣出边型，再将洗型处进行砂光！然后再沿着旁边的轨道自动绕回来，从新铣另一个面，人不需要走动。）
铣型后的门芯板，先进行砂光，倒角！
喷边，防止门芯板的收缩而露白坯，前期在四边喷一周！
组装（前面提到门板都是四合一结构，下面要把他们组装起来，插隼、涂胶、放胶粒等，下面这是90度组装的门板）
A型组框机（将门板放在上面，调整角度，使其完全贴合，再施加压力）
高频组装机（这个设备能够进行加压加热，缩短组装时间，45或90度均实用)
门板组装好后，再过定厚砂光机
再经过重型双端铣，用于实木门板规方铣型，并保证门板的尺寸精度控制在正负0.2毫米。
铣好的实木门板
再经过砂边机，将门板铣型的四边进行砂光，达到打磨油漆的条件。
检验，将门板再进行修角找补，使斜角线条一致，再用240#的砂纸进行打磨。
在吊镂机上，铣工艺缝
打铰链孔，区分门板的开门方式，进行打孔。
到了这里，再将门板放置在抽湿房，再进行养生，把含水率控制在南北方材的标准！
下面进入打磨油漆阶段
实木门板再经过异型砂光机和琴键砂光机，提高砂光品质 。
白坯打磨，手工再进行打磨边角不到位的地方。
吹尘，把门板表面的灰吹干净！
所谓“三分木工，七分油漆”，油漆的工艺好坏对于产品本身的品质十分重要，修色时，既要使家具展现主体颜色，同时要使木纹保持清晰。油漆不是以漆膜厚为最好，而是以木纹清晰，漆膜薄为最佳。
擦色
擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。
一道底漆，喷涂前先将板件灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好，浓度一般13-15秒为宜，不能有露白和喷涂不到位的现象。
烤漆房，提高室内温度，缩短油漆的待干时间
一道磨 ，主要是填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，将喷漆后产品上所产生的毛刺打磨掉，切记不要将底色砂穿。
二道底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为17秒。
二道磨，待干6-8个小时，将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整。
三道底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，浓度为16秒。
然后就是三道磨，进行砂光，打磨，图为德国赫斯曼琴键砂光机和异形砂光机。
修色，将产品上的灰尘和污染物清理干净，先有专业技术人员调好颜色，再比照色板先修一个样板，确认合格再进行下一步操作。
修色后的产品须待干6-8小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。
面漆，先检查产品是否合格，表面是否光滑，灰尘和附着物须清理干净，面漆浓渡为11—12秒。
检验，（前面还有6道检验，这里没有一一叙述），这是终检，检验合格的产品，才允许出库，再进行包装/发货！
包装、出库！
前面还有一些木工段有关异型件的、油漆的其他工艺的地方没再一一叙述了，以后有机会细讲，对大致的流程做了一个全面的梳理，对于不了解实木产品的朋友们，可以很好的了解，实木产品是怎么一步步做出来的，当然这里面的有的设备不是所有工厂都有的，大概的步骤都是的，有的小工厂可能会省去好几步，细节很重要，品质才不同！
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