如何提升服装生产过程中裁床的裁剪细节？
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裁剪工作是企业进行成本管理的重点，不同裁剪方案的材料消耗差异，影响着服装产品材料成本的高低。裁剪工作也是服装生产中对材料“造型”的第一步，直接决定了裁片的形态与尺寸。
因此，对服装裁剪工作的管理，要重视以下“细节”，消除浪费的同时，保证裁片质量。
1、制定裁剪方案是裁剪工作的第一步，是将生产任务单进行排料件数、规格、铺布层数等参数的细化分解。理论上一个生产任务单可以制定出多种裁剪方案，但是服装微加工觉得企业确定裁剪方案时要考虑以下细节：
☑ 裁床的长度和裁刀的有效裁剪高度。裁床的长度限制了排料的长度，裁刀的有效裁剪高度限制了铺布的层数。
☑ 裁剪面辅料的性能。材料的回缩性、厚薄、表面光滑程度等都影响了铺布长度和层数，如真丝面料，铺布层数就不宜过多，以保证裁剪精度。
☑ 排料件数和规格。排料件数和规格数量的增加，有利于在排料过程中节约面料，但是排料件数越多，排料就越长，不仅影响铺布的质量，也可能造成裁片色差。
☑ 工人的劳动强度和效率。如今铺布机和自动裁剪系统的发展，使得裁剪工作自动化程度得以提高。制定裁剪方案时要考虑企业实际生产条件，合理安排工人与机器设备的劳动任务，充分发挥设备的工作效率，减轻工人的劳动强度。
☑ 适当考虑材料的充分利用。尤其是高价的服装面料，在制定裁剪方案时还要考虑如何合理规划铺布长度，以减少长度不足一层的剩余断料，充分发挥材料价值。
2、铺排料是按照生产工艺要求，将所裁样板在规定的布幅宽度内紧密排列，完成裁剪的同时追求最短的材料消耗。排料方法有人工排料和CAD排料两种，企业无论使用何种方法，都需要关注以下细节：
☑ 根据材料有效的布幅宽度进行排料。材料的回缩性、织造布边都会影响排料的实际有效宽度，要根据裁片性质和生产要求合理规划。
☑ 满足裁片的纱向要求。排料时裁片的摆放要与规定的纱向一致，否则会影响成衣的形态，造成不可逆的质量问题。如上衣前片的门襟线必须与经纱方向一致。
☑ 裁片对条对格的处理。针对有对条对格要求的裁片，排料时必须将对位裁片放置在同一循环纹样内。如上衣左右前片有对条要求，排料时左右片门襟相对一起摆放。
☑ 排料利用率的“高”标准。排料中节约的材料等于为企业带来利润的回报，很多企业排料工作的成效以排料利用率来衡量。排料利用率是指排料时裁片所占面积与布幅面积的比值。排料时在保证裁片质量的前提下，应追求更“高”的排料利用率，很多企业排料员工要不断尝试不同的排料方案，以获得“完美”的排料图。如果后续的裁剪由人工完成，那么在追求高排料利用率的同时，还要考虑实施裁剪员工操作的便利性，合理规划裁剪路线，为保证裁剪质量提供方便。
制定裁剪方案和排料工作，是后续的裁剪的设计环节，也是质量工程的保证。
经过前期的准备，铺布是生产操作的第一步，也是保证后续服装生产质量的关键环节。
1、面料特点：有无对条对格、倒顺毛、倒顺花、定位花型等要求，以确认铺布的方法。
2、对条对格面料是否要钉针铺布，如果需要应确定钉针位置；为避免损伤面料可采用红外线对条装置。
3、面料最大铺布层数：根据面料特点，确定面料铺布高度，进而确定面料最大铺布层数，如某种面料的最大铺布厚度为5厘米，计算出最大铺布层数为70层等。
1、铺布的门幅应大于排料图至少0.5厘米，如果门幅小于排料图，则应放置一边另行处理。
2、铺布长度 = 排料图长+2厘米。
3、铺布注意尽量减少张力，并做到顺直流畅，尤其是有弹性的面料既要有一定松度还要保持平服；对于针织面料和弹性面料，有条件的企业尽量采用无张力铺布机进行铺布。
4、每匹布层料之间用一定方法分隔开，如线、纸等，做好标记。
5、保持布边整齐。
6、铺布同时密切观察面料外观质量，有油污、破洞、疵点等明显面料瑕疵要进行标注，以方便验片员工的工作。出现严重质量问题应及时反馈物料部门，以尽快退换面料，保障生产时间。
7、铺布结束将排料图放置在铺布最上层，应利用珠针等将排料图与上层面料固定，防止开裁中的滑移。有些企业采用胶布粘贴的方法，这种方法适合面料反面向上的铺布，而且要避免面料上残留胶体。
8、记录每匹布剩余零料的包号及缸号，以便换片时使用。
1、裁床是服装生产关键设施，应保持台面水平，表面光洁，不易沾染及留存布丝毛羽等。
2、对于摇粒绒等含气量较大的面料，尽量采用带有真空吸风及送风装置的裁床，这样能够大大减少面料含气量，增加一次裁剪层数和提高裁剪精度。
3、应注意裁床的采光及照度，以使员工能够分辨裁剪线路，避免误操作。
铺布完成后，将进行开刀裁剪。
服装企业接到生产任务单后，经过裁剪方案设计、排料和铺布，就可以开刀裁剪了。开刀是裁剪工作的关键，开刀环节不精确，不但会影响服装成品的规格尺寸，还可能增加缝制难度，服装微加工得知目前服装企业开刀裁剪有自动裁床和手工两种。
手工开刀裁剪应注意的细节1、开刀前确认排料图信息正确，并把排料图固定在铺好的布料上。固定方法有珠针、粘胶带、高压夹和压块。
2、开刀前要检查裁刀情况，保持裁刀清洁、刀片锋利，状态良好。
3、操作工一般右手持刀，左手压扶面料，因而左手在裁剪过程中要佩戴安全专用手套。
4、裁剪时用力均匀，避免过刀和跑刀。保持布料、样板平整，合理选择进刀顺序，先裁小片后裁大片，保证裁片的稳定性和减少重复劳动。
5、严格按排料图的线条裁剪，保证裁剪精确。剪口量合适；电钻点位大小及位置准确，上下层不能滑移。
6、对于精度要求高的小裁片、需要精确对条对格的裁片，可以先用直刀粗裁，再用带刀（龙门刀）精裁。
7、开刀结束后用样板核对裁片精确度，将第一层和最底层与样板进行比对。
自动裁剪系统由电脑控制中心和特制的裁床组成。目前应用已经越来越广泛，一些针织面料的运动服装，由于材料薄、弹性大，容易滑移，样板曲线弧度大等原因，手工开刀无法保证质量。电脑控制中心读入排料信息、计算刀架及刀座位移并控制定位，计算刀具下刀角度并控制速度，使裁刀始终垂直，自动控制刀座磨刀间距。故在开刀之前要确保裁刀是否竖直，下刀角度和速度是否合适。
自动裁剪机还要注意定期更换裁床表面鬃毛砖，以保证裁床表面的水平。
裁片是服装的基础组成，直接影响服装质量和标准加工时间。裁剪过后的裁片预处理，也是裁剪关键流程。裁片预处理的好，可以方便车缝员工加工。
1、验片
验片是裁剪完成后的检验工序，为避免不合格裁片进入缝纫流水线:
将裁片与样板进行校对，确保裁片在允许的公差范围内；
对比同一叠裁片的最上层和最下层的裁片，检验其规格是否相同，是否歪斜、凹凸；
注意疵点的检验。服装不同部位对疵点的允许要求不同。对于不能允许的疵点衣片要及时进行换片处理。
2、编号
为保证一件服装衣片在同一层面料上，避免色差，要求对裁剪后的衣片逐一进行编号或打号、贴号。
打号时一般采用打号机，要避免油墨沾污裁片。如果油墨颜色太重，也可采用手写方式。浅色面料、薄型面料采用浅色油墨或白笔、铅笔编号。可在样板上专门留出打号位置以方便员工识别。
3、划线
对裁片进行划线是为了后续内缝制工序的做标记，保证规格尺寸。一般对牛仔面料的裁片进行扫粉，后处理的水洗过程会除去扫粉留下的痕迹。对于蒸汽熨烫的衣片也可用皂液进行标记。也有用银笔等工具划线。
带有工程质量的裁片进入缝纫环节后，车缝工人能够根据裁片上的信息，正确的完成裁片的组合和局部处理，简单高效的避免因服装裁片配错而导致的质量问题。
为了不因裁片环节影响整体质量，可以从以下几个方面严把裁片工程质量关，从而提高服装的质量：
①.认真验片，不让有残疵衣片流入缝制工序；
②.画线、刷粉、做标记，为车缝位置以及后续工艺做参考；
③.打剪口作为车缝对位的参考，剪口要精确，数量不多不少；
④.表现裁片信息，多用打号、捆扎带上附的工票或信息卡等。
总结
服装作业的各个环节是环环相扣的，要从每一个小的流程来分析可能影响服装质量的因素，做好每一个细微环节的策划、实施和监督，从而保证服装的质量。
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