这个双11，老板电器的工厂“黑灯”了

双11临近，制造业工厂进入了一年中的旺季。为保证产能，各地工厂灯火通明，工人们打地铺、“三班倒”，加班加点备货。

作为行业龙头，老板电器的订单量又一次创下新高。但位于杭州临平的生产基地却格外平静：

上万平米的车间灯光昏暗，284台自动化设备正自行运转，来来回回搬运产品的AGV物流机器人成了车间里最忙碌的存在。

这是老板电器智能工厂正式投产后的首个双11。

老板电器与阿里云等科技公司合作建设的这座智能工厂，整体生产效率较过去提高了45%，已成为制造行业数一数二的标杆，被浙江省评为首批“未来工厂”。

因为采用无人化智能生产，工厂里不再灯火通明，常常只看到机器“摸黑工作”，许多人又将这里称为“黑灯工厂”。

如今，面对双11订单量激增，生产部负责人潘腾骏信心满满，“把设备开着就可以，一周七天、24小时，机器全开着工作。”

 01智能大脑，提效45%

曾经，一名工人每天在产线上“接料”超过3000次，只要产线不停，就不能休息，一年下来，“接料”次数能达到一百多万。

现在，工人培训成为机器人运维工程师，重复的“接料”交由机械臂和AGV物流机器人完成：

“集烟罩自动冲压成型生产线”上，机械臂将成品烟罩从流水线上取下，转身放到平板车上。

一辆AGV小车缓缓停在机械臂前，发出一闪一闪的“光电信号”，读懂信号的机械臂立即停止作业，直到AGV小车拖走整齐摆满了成品烟罩的平板车，才转身继续流水线上的作业。

AGV小车的工作内容十分丰富：搬取原材料、运送成品、支援其他产线物资的配送……它的行驶路径同机械臂的作业一样，都取决于实时接收的“系统指令”。

这些指令，来自老板电器基于阿里云IoT平台搭建的“九天中枢数字平台”。

平台接入了工厂全部284台自动化设备、上万个点位的实时数据，处理分析后，形成一个可指挥整座工厂全流程调度的“智能大脑”，帮助工厂实现了不同设备间自主的协调运作、灵活响应，不需要额外的人工操作。

车间二楼的指挥中心里，一张20米宽的数字大屏实时反映出产线的作业情况，一旦设备出现异常，系统会自动通过手机钉钉给工人派单。从过去订单旺季忙乱的“人找任务”，变成了从容的“任务找人”。

如今，“黑灯工厂”的所有设备基于数据和算法自行运转，生产效率提高了45%，生产成本降低21%，良品率从过去的98%提升至99%。

“别小看这1%的提升，对于制造行业来说，当良品率达到一定的台阶，再往上提升一步非常困难。”厂长俞佳良说。

 02 村里走出的行业龙头

1979年，浙江省原余杭县螺蛳桥村办起了“余杭县博陆红星五金厂”，一家只有5名工人、3把老虎钳的作坊式小厂。这就是老板电器的前身。

村镇企业是中国制造业发展初期的一波重要力量。凭着敢想敢拼的“老虎钳”精神，1987年五金厂与航空航天研究所合作，研发出中国第一代吸油烟机。随后，工厂规模日益壮大，产品核心实力逐渐清晰。企业很快就到了追求效率、品质的新阶段。

村办企业时期，老板电器最早的厂房

2016年，老板电器在杭州临平的工厂已经有了三个片区。

在新厂区三部，这家行业龙头初试智能升级，建立了茅山智能制造基地，通过自动化机械设备和信息化的结合，将自动化率提升到70%。老板电器因此也被工信部评为“智能制造试点示范企业”。

制造业的升级迭代在最近三五年大幅提速。5G、工业互联网平台、云计算、大数据、人工智能成为企业突破自动化“瓶颈”的重要技术，帮助打通产销环节，并通过更精细的“神经网络”把设备组织起来。

老板电器对这些“瓶颈”深有体会。

比如“模具冲压”，由于数据呈现方式比较传统，只能在模具出问题以后再进行维护、保养，无法满足此前期待的“提前预判问题”。

同时，在这场“智能化”变革中产生的海量数据，也让老板电器进一步思考：如何利用好这些数据、挖掘出数据背后的价值，让经营管理模式再上一个台阶？

一种关于全新工厂形态的构想，开始浮出水面。

 03 从消费互联网到产业互联网

2019年，老板电器找到阿里云，决定将茅山智能制造基地再做提升。在此之前，双方的合作已有多时。

合作是从消费互联网开始的，阿里云的数据中台在营销运营侧给老板电器提供了决策支持。随后，合作深入到企业的组织管理层面，钉钉深度整合了老板电器的OA系统、会议管理系统，成为一个老板电器人人都爱用的数字化工具。

打造一座未来工厂，意味着从消费互联网到产业互联网的升级。老板电器和阿里云各组建了一支十多人规模的项目攻坚队伍，专职做这一件事。

“和2016年的智能工厂相比，最大的变化就是打通、融合和连接。”老板电器CMO叶丹芃说。

实现这一变化的关键，是一个介于产业互联网和消费互联网之间的大数据平台，它接入ERP、CRM、MES等系统，将制造、供应链、研发、营销、产品数据完全打通、建立关联，成为企业整体的大数据平台。在老板电器内部，被命名为“九天中枢”。

各系统、各设备间的数据运营规则，类似于人体神经收到大脑的指令，但与人体大脑能对神经天然生成指令不同。在工厂里，这些规则都需要标注以及设计。在对23个生产场景进行梳理后，阿里云工程师为复杂的数据规则做出了智能标注，布设下“聪明的神经网络”。

阿里云还调用了边缘托管，确保数据的采集从过去的“秒级”提升到“毫秒级别”，数据采集的稳定性也随之提升到100%。

有了这些准备，即使关着灯，照样能生产——这是被称为“黑灯工厂”的生产形态。在“黑灯”的背后，是工厂融合应用物联网、云计算、AI、5G等技术，实现全自动的智能化生产、智慧化管理、协同化制造。

同样以“模具冲压”为例，通过数字孪生，生产过程的数据能够被实时采集，并通过对核心关键数据建模，帮助工人预判模具磨损情况、是否需要停工维护等。

这仅是“黑灯工厂”的一隅。事实上，有47个业务场景可以在“黑灯工厂”中自动运行。

“从最初改造到最后交付，实际只用了9个月。整个过程超过我们的预期，可以讲是创造奇迹的。”叶丹芃说。

“黑灯工厂”在今年也首次迎来双11的爆单考验——如今，双11、年货节等消费季，已成为检验企业生产效率和全链路管理的一大标准，成为企业的“数字化压测”。

“互联网已进入中场，”阿里云新零售总经理戴涛表示：“从消费互联网到产业互联网的升级，正帮助企业降本增效，让生产更智能，工人也更从容。”

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