机械产品可靠性性设计的主要内容和基本步骤
可靠性设计往往从故障入手，可靠性工程往往包括：预防故障、发现故障、纠正故障、验证故障四大重点。
预防故障包括：
可靠性模型
可靠性预计
可靠性分配
设计准则
FMECA
FTA
元器件控制
有限元分析
耐久性分析
发现故障包括：
可靠性评审
可靠性增长试验
环境应力筛选
纠正故障包括：
FRACAS
利用传统学科纠正故障实现
五归零
验证故障包括：
可靠性研制试验
寿命试验
可靠性鉴定试验
可靠性验收试验
由于实际使用和工作环境下零件所受的应力的诸参数是随机变量，实际的零件强度也是随机变量，因此根据应力和强度这两个随机变量，构造一统一计量使之为应力和强度的函数，建立计量与可靠性之间的函数关系，计算可靠度，一般的设计分14步。
1. 分析任务概貌和确定设计的问题。
如果要设计一个常用零件，如轴，则设计任务简单明确：确定轴的危险面的直径。如果要设计一个复杂系统，就必须进行任务概貌和环境概貌的分析。例如。某航天飞机的任务概貌和环境概貌如图，在此基础上确定各子系统的可靠度指标。
2. 确定有关设计变量和参数
3. 进行失效模式、影响及危害分析
4. 确定零件的失效模式是对立的还是相关的。
如果所有的零件的失效模式都是相互对立的，亦即一种失效模式对其它失效模式无影响，那么在计算一种失效模式下的应力和强度时，不需考虑所有其它失效模式的影响;否则，对于受到影响的强度和应力应进行修正。
5. 确定有关的每种失效模式的判据，比如
最大正应力
最大剪应力
最大变形能
最大应变能
最大应变
最大变形
疲劳情况下的变形能
最大许用腐蚀量
最大许用磨损
最大振幅
6. 确定应力分布函数。
对每一种失效模式都必须确定载荷、尺寸、温度、时间、物理的性质，使用和工作环境条件等设计变量和参数之间的函数关系，从而得到应力函数。
7. 确定每一种失效模式对应的应力分布。
根据FMEA、FTA所确定的重要和致命的失效模式，按上述过程确定应力分布。
8. 确定强度分布。
对于确定的失效模式来说，强度应该是失效时的应力，一旦应力超过强度，就会导致该失效模式的发生。失效发生的概率就是可靠度。通常得到的是材料的强度数据，要通过修正得到零件的强度数据。
9. 确定每一失效对应的强度分布。
将材料强度数据和修正系数综合起来就得到零件的强度分布。
10. 确定与每一失效模式的可靠度。
对于零件每一失效模式应计算其可靠度。而有时有多种失效模式，要分别计算。
11. 确定同时考虑所有致命失效模式的零件可靠度。大多是串联模型。
12. 对所有关重件重复以上步骤，求出各自的可靠度。
13. 根据零件的可靠度计算部件、分系统和系统的可靠度。
14. 如有必要，对整个设计的下列内容进行优化。
包括：性能、可靠性、维修性、安全性、费用、重量、体积、操作性等
1、对于零件
干涉模型、功能函数的零件。
正态、对数正态、指数，矩法、JC法。
威布尔分布，数值积分
2、系统可靠性
蒙特卡罗抽样、串并联模型(考虑相关性)、简化公式
本文根据百度文库PPT讲义《机械可靠性概述》的部分内容整理编辑而成，讲义原作者不详，故而未能标注，还望见谅。
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