广西****陶瓷企业集团实习报告
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一、前言
1．1实习目的与任务
生产实习是在完成一部分专业基础课程和专业课程的学习后，进行的重要实践教学。目的是让学生通过直接参加实践，增加感性认知，获得实践知识。通过专业实习，得到专业方面的感性认知，理解本专业的生产性质、特点和所要掌握的知识范畴以及相关的科学技术理论等。为进行后续专业课程的学习和毕业实践环节打下良好的感性实践认知基础。
通过实习使学生学习和了解陶瓷从原材料到成品生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实，从实习中查漏补缺，了解以后的理论学习中应该学习些什么内容。在生产劳动、生产技术教育和实习中查询阅读资料，使学生理论联系实际，深入了解无机非多属材料工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作。从实践中发现存在的问题，提出自己的见解，培养和提高学生的独立思考和解决问题的能力；通过小组讨论，培养学生团队协作能力；通过辩论，相互学习，共同提高。通过现场参观，了解工厂的生产组织系统。进行安全教育，了解工厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。编写实习报告，进行实习考核；使学生受到编写工程技术报告和进行生产实践的全面训练。
1.2实习内容
1、工厂概况，如发展史、生产规模、产品种类、营销情况、生产线及工厂布局等；
2、生产工艺过程，包括原料的预处理、原料粉磨、球磨，料浆成型、烘干，半成品烧成及冷却，制成品加工，品质检验及包装等；
3、生产设备，如粉碎、球磨设备，成型、烘干、冷却设备，烧成窑炉及其控制系统等；
4、企业经营及质量管理。
三、广西****企业集团
3．1企业简介
广西****企业集团是以生产、经营出口日用陶瓷为主业，兼营陶瓷原材料、陶瓷机械及其配件、纸品包装、液化气、陶瓷生产技术培训的集工、科、贸于一体的企业集团。集团拥有10多家子公司，年产日用瓷能力2亿件左右，年出口创汇能力数千万美元。公司技术设备先进，拥有国内最先进的环保型液化气烧辊道窑生产线、成套引进日本的先进陶瓷成型设备，广西唯一的陶瓷研究所（自治区级技术中心）。集团公司获得ISO9002国际质量体系认证，多家企业拥有自营出口权，4家企业取得输美陶瓷论证，曾荣获“全国外经贸质量效益型先进企业”、“中国创名牌出口产品企业”、“广西企业管理优秀企业”等殊荣；是广西轻工系统最大的出口创汇企业，是中国最大的日用陶瓷企业之一。主要产品种类有中高档细瓷和中高档炻瓷，现已形成中餐茶具、西餐具、航空瓷具、酒店瓷具，礼品瓷具、艺术瓷具、微波餐具等七大系列800多个品种，可提供楼堂馆所、家居和航空等不同场所作餐饮用具和装饰用品。
3．2**陶瓷生产工艺流程
HB泥
名称水分/%重量/kg干泥净重/kg干泥质量百分比/%
长石10578520.20 0.13
莱阳土26757560.18 0.14
A级釉水泥291408999.68 0.25
A级钟山泥917581599.78 0.40
江西泥10222199.80 0.05
铝粉/120120.00 0.03
中档泥
名称水分/%重量/kg干泥净重/kg干泥质量百分比/%
B级陶洗泥3521541400.10 0.35
广东瓷土15376319.60 0.08
钟山泥9879799.89 0.20
松岭土14651559.86 0.14
膨润土/4040.00 0.01
湖南泥101022919.80 0.23
HB注浆泥
名称水分/%重量/kg干泥净重/kg干泥质量百分比/%
长石10578520.20 0.17
莱阳土26595440.30 0.14
A级釉水泥2915211079.91 0.35
A级钟山泥9802729.82 0.24
江西泥10222199.80 0.06
铝粉/120120.00 0.04
3．2．1原料
在课堂和书本学习上我们认识的陶瓷原料纯净理想，但在实际生产中由于出于经济和生产工艺方面的考虑，我们很难做到。**集团生产所用的原料很多，全部由原料分公司提供，有云南泥、湖南高岭土、河源长石粉、陶洗泥、石英、氧化铝粉、膨润土、钟山泥、湖南泥、广东瓷土、桂林泥、硅粉等。广东瓷土作为粘土类原料使用；钟山泥硅含量较高，而钾、钠含量较低，通常作为硅质原料使用；湖南泥钾、钠的含量都较高，在坯料白度要求不是很高的情况下可以作为长石的替代物加入。
由于每种原料的易磨系数不一样，入磨前每种原料的粒度必须不一样。硅类原料较为难磨，入磨前就经加工到一定的细度（<1mm）；粘土类原料较为易磨，通常可直接入磨；长石类原料介于两者之间，较大的要经过破碎后才能入磨。
原料缺陷
原料缺陷有杂质溶洞、杂质泡、疏底、泥核。
3.2.2混合球磨
依据不同要求，原料按料：球比为3：5的配比进入间歇式球磨机内混合粉磨，水的量依据工人的经验进行操作，通常为离磨顶端出品10—15CM处。根据白度的不同调整原料配方，几种泥料的配方如上表。
球磨机有两种型号：较小的筒体为2100mm×3000mm（直径×长度），转速20转/分，每次可入磨3吨物料，配以4.8---6吨鹅孵石作为球磨介质；较大的筒体为2500mm×3200mm（直径×长度），转速为17转/分，每次可入磨5吨物料，配以8—10吨鹅孵石。由于球磨介质鹅孵石的磨损，每次出磨后大磨、小磨分别要往磨中增加200—250kg、120—150kg介质。坯料粉磨15h后可出磨，检验标准为过250目筛，筛余量0.1—1%。
3.2.3陈腐均化
出磨后的坯料经管道运输到搅拌池中搅拌均化，根据生产需要，一般的坯料都要经过陈腐，陈腐后的泥料水分更加均匀，粘度下降，有机酸的产生可使泥料可塑性提高。
3.2.4过筛除铁
均化陈腐后的坯料由压力泵由搅拌池输送到筛子和磁选机进行两步筛分和一步除铁。筛子为惯性振动筛；磁选机为GXKC—185型高强磁选机，分选筒直径185mm，磁场强度18000GS，磁系激磁功率1.2KW，处理能力2—6吨/小时。经过磁选机除铁后，强磁性的金属铁、磁铁矿（Fe3O4）、磁黄铁矿(FeS)和中磁性的黑钛铁矿（FeTiO3）、赤铁矿（Fe2O3）被吸附在电磁铁上从而被除去，弱磁性的褐铁矿（2Fe2O3.3H2O）、菱铁矿（FeCO3）和非磁性的黄铁矿（FeS2）则不能被除去。经除铁后，坯料中铁的成分控制在0.5%以内，磁选机每小时要清洗一次。
3.2.5压滤脱水
出磨后的坯料经管道运输到搅拌池中搅拌均化，根据生产需要，一般的坯料都要经过陈腐，陈腐后的泥料水分更加均匀，粘度下降，有机酸的产生可使泥料可塑性提高。
3.2.6真空练泥
压滤后的坯料由人工拉到练泥车间进行真空练泥。**的练泥机为三轴式旋转推料真空练泥机，由**集团机械分公司生产，挤压圆筒直径320mm，生产能力为3—4吨/小时，真空度—0.093~0.098MP。其主要由加料部分、出料部分、真空室和传动装置组成，加料部分水平并排有两条上绞刀轴，出料部分有一条下绞刀轴，在真空室与上绞刀的末端处有一筛板。工作时，泥料由加料口加入，首先被不连续螺旋绞刀搅拌和输送，然后在连续绞刀的挤压下通过筛板进入真空室，筛板把泥料切成细小的泥条，有利于有效除去泥料中的空气。在真空室内，泥料中的空气被抽走，接着泥料进入练泥机的出泥部分。泥料在出泥部分螺旋绞刀的输送和挤压下经机头和机嘴挤出，成为具有一定的戴面形状和大小的泥段。生产时投料一定要连续，否则容易造成真空制真空度不够，影响练出泥段质量。由于生产操作上的需要，练泥时有的泥料要加入少许水，经过四到六次练泥后，泥料的水分为23.5—24.5%，其中的气泡得到排除，各组分的分布趋于均匀，结构比较致密，泥料的可塑性和干燥强度都有所提高。
3.2.7化浆
注浆成型的泥料含水率为34—36%，比真空练泥练出来的泥料含水率23.5—24.5%要高许多，因此注浆成型前一定要先经过化浆。化浆在打浆机中进行，操作时先往打浆机中注水，水的高度一定要浸到或浸没打浆机搅拌轴的一半以上，后开动打浆机，往打浆机中投真空练泥后的泥料，搅拌2.5—3小时即可。
3.2.8成型
**集团陶瓷成型的方法很多，有塑压成型、滚压成型、空心注浆成型、实心注浆成型和压注成型，其中滚压成型最为普遍，每种成型方法的模具都是石膏模。石膏模由**集团自己车间生产，它由钙灰石和石膏粉混合后浇注而成，由于它每次使用后的吸水性会有所降低，在没有受到磨损破坏的条件下，每个模具最多可重复使用100到200次，但通常不会那么理想。石膏模不耐用、易磨损已经成为石膏磨模使用的主要难题。
塑压成型
塑压成型的泥料为真空练泥后的泥料，含水率为23.5—24.5%，成型模具分为两种：一种为下部模具固定，靠上部模具上下活动控制模具的开与合；一种为上部模具固定，靠下端模具活动来控制模具的开与合。成型操作时，把泥段切成大小合适的泥饼，放进下部模具后合上模，在一定的压力下塑压成型，多余的泥料压到模腔外的石膏模外。开模，开模时上模具通过石膏的细孔吸气，造成负压，使塑压成型的成品吸附在上模具上，模具上升到一定的高度后，上模和下模都通过石膏模具吹水蒸气，用托板托住脱模下来的成品。清洗模具后重复操作。
滚压成型
滚压机的成型部分主要由滚头、模具和模座组成，有单头滚压机、双头滚压机和转盘式滚压机。单头滚压机和双头滚压机都是用来压制背面有印纹的物件，转盘式滚压机用来压制正面有印纹的物件。三种滚压机的操作方法大致相同。成型泥料的含水率为23.5—24.5%。工作时，把切好的泥饼放到模具的正中心处，后把模具放到模座上，模具与模座的吻合度一定要好，模座带动模具转动的同时转动中的滚头向模具合近，挤压泥料，多余的泥料被挤压出模具后被切割由离心力甩出。滚头与模具工作时的转速大约分别为360转/分和570转/分，视不同要求可适度调节，滚头倾角因不同模具而不同。
注浆成型
注浆成型的泥料为经过化浆后的泥料，含水率为34—36%。化浆后的泥料中还含有少量空气，在成型前，必须除去料浆中的空气，泥浆的真空处理设备如右图。当贮浆槽进浆时，通真空泵和通泥浆池的阀门都开启，通注浆池和通大气的冷门关闭，贮浆槽由真空泵抽成真空，泥浆经进浆管吸入槽内，同时混在泥浆中的空气不断被真空泵抽走，当槽内液面上升至触及液面计高液面探极时，液面计发出满料进号，通真空泵和通泥浆池阀门关闭，通大气和通注浆池阀门开启，于是空气经通空气阀门进入贮浆池内，槽内浆面与大气相通。这样，经真空处理的泥浆即可通往注浆机使用。有时，根据需要也可往贮浆槽内通往压缩空气，使泥浆在压缩空气的压力下流出（如注浆成型）。随着泥浆不断流出，浆面逐渐降低，当液面降到低于低液面探极时，液面计发出无料信号，此时关闭通大气和通注浆机阀门，开启通真空泵和通泥浆池阀门，贮浆槽再次注浆，重复上述操作。在泥浆通进石膏模内时还要经过一道筛网。贮浆槽内有搅拌机，搅拌机搅拌泥浆可促使泥浆中的空气迅速排出，并可防止泥浆中的固体颗粒沉淀。
1、空心注浆成型
工作时把泥浆以一定的倾斜角度注满石膏模腔内，静置一定的时间（具体时间视不同的成型物件而定，一般为5--8分钟）后倒余浆并倾斜一定角度倒置，约4分钟后竖直倒置，再静置约10分钟便可脱模，取出成型物件。具体的操作主要靠工人的工作经验来掌握。为了缩短成型时间，有的注浆采取离心处理，离心时间约为5秒。
2、实心注浆成型
实心注浆和空心注浆方法大致相同，不同之处在于实心注浆不用倒余浆和倒置。
3、压注成型
压注成型是把成型模具相互竖直垒叠起来，模具的主干道相互连通，靠螺旋压紧。注浆时，注浆压力为0.8—1.2kPa，通过压缩空气使料浆从最下层的模具的主干道注入，通过支干道注入到模腔内，注满最下层模具后料浆注入上一个模具，直到注满所有模具后停浆。放出主干道中的泥浆，静置一定时间后便可进行脱模。料浆从下往上注入，避免了模腔内残留空气泡。
3.2.9烘干
**的烘干可分为自然烘干、烘干房烘干和链式烘干机烘干。链式烘干有烘干兼输送的作用，烘干热风来自于烧成车间的余热利用，通常用于生产线上的连续作业。链式烘干机分为前烘干箱和后烘干箱，前烘干箱温度较高，约70。C（不高于80。C），用于带模干燥；后烘干箱约60。C（不高于70。C），用于脱模后的干燥。烘干房为间歇式烘干设备，工作时，从热风炉输送过来的气体从烘干房的顶部进入，通过排风机从底部两侧气孔排出，从学习过的热工基础可知，这种气体流动方式有利于烘干房内的温度均匀。烘干温度约60。C（不超80。C）。每天成型用的石膏模具，晚上都要送到烘干房在80。C下烘干再用。
3.2.10修坯
把烘干的坯件放到托盘上，启动电机使托盘带坯件旋转，用砂纸轻轻擦拭坯件。
3.2.11釉水的生产工艺
釉水的生产过程对铁和泥料细度的控制比较严格，通常规定粉磨时间为20h，每次放磨前，釉水员必须送样到物检室检测釉水的筛余量，达到过250目筛，筛余量0.01—0.05%的标准后方可放磨；釉水的浆重控制在165g/100ml以上；釉水放置前过40目筛；每次试烧合格后再抽到均化池均化；经试烧合格后的釉水经220目筛，再经两次磁选机除铁，磁选机也是要每小时清洗一次；过筛除铁后的釉水抽到均化池陈腐排水；均化池釉水达到165g/100ml的浆重后方可交付成型使用；从均化池交付给成型的釉水经一道磁选机，一道100目筛，磁选机工作电流大于或等于10A，每抽完釉水冲洗一次。
3.2.12施釉
施釉的方法很多，有喷釉、淋釉、浇釉、浸釉。喷釉主要用于杯件的内壁和经过素烧过的高档坯件，如高尔夫系列产品；淋釉主要用于平盘施釉，利于机械化连续作业；浇釉主要用于有一定深度的盘子和碗；浸釉主要用于体积较小的物件和坯件外壁。各种施釉方法的釉水浓度不同，见表。淋釉为半机械化连续作业，淋釉前，先要对坯体表面进行再次烘干，然后对坯表面喷水雾，最后施釉。浇釉为完全人工操作，在施釉前要用水浇过坯表面。这种先湿润后施釉的方法可使釉层更加均匀、更薄。浇釉和淋釉的釉层厚度为0.3—0.4mm。
施釉方式喷釉浸釉浇/淋釉
釉水浓度/Be48--5346--5368--70
各种施釉方法釉水浓度
3.2.13穿孔、粘耳
对于形状较复杂的物件，不能一次模具成型就能达到形状要求，还要经过穿孔、贴嘴和贴耳，如茶壶、酒壶和带耳杯子。
成型缺陷：阴烈、裂纹、破脚、钳口、裂耳、坯伤、多角变形、凹凸肚、嘴耳歪、缺泥、泥疙瘩、泥渣、刺边、水边泡、釉泡、釉缕、缺釉、缩釉、毛孔、粘脚、釉薄、石膏熔洞、光边、泥缕、皱痕。
3．2．14烧成
**集团的烧成窑具主要有气烧梭式窑、气烧遂道窑和煤烧隧道窑。梭式窑为间歇式窑炉，隧道窑为连续式窑炉。每种窑生坯的入窑水分均小于3%。
1、遂道窑
气烧隧道窑
烧成五车间的气烧遂道窑侧结构如上图，全长68m，窑内有效空间宽度约1.4m，预热带、冷却带有效空间高度约1.7m，烧成带有效空间高度约1.9m。烧成带空间比其它带的空间大，可以减缓烧成带气体流速，延长气流在在烧成带的停留时间，提高窑的热利用效率。窑体最内层由耐火材料砖砌成，外层有隔热材料，内空间底部铺有铁轨，供窑车在窑内运行。窑体空间底部两侧设有挡风砂槽，当窑车进窑时，砂槽可把轨道空间与烧成空间隔离开来，避免火焰窜到窑车底部，造成铁轨与滚轮的温度过高，使轨道与滚轮易软化和磨损。窑车长1.6m，宽1.3m，底部有流轮，支撑体为铁板平面，铁板平面以上，由四层耐火度不同的耐火砖砌成，底面的耐火砖耐火度较上部的低，耐火砖上表面有一层耐火多烃纤维。
气烧遂道窑的烧成为裸烧，装车时的垫板为碳硅板，板上开有四条切槽，如图，防止高温时因热胀冷缩而开裂。硅板上表面铺有一层薄薄的氧化铝粉，防止高温烧成时硅板与成品粘连。窑的旁边还设有专门轨道，供装车和卸车停车使用。窑车的进窑和出窑全自动化控制，每17分钟进一车，进窑前必须先通过预先设定好的安全门后才能从窑头进车，每进一车，窑中的坯体就往窑尾方向前进一个车位。
工作时，成型坯体由窑头向窑尾运动，气流由窑尾向窑尾向窑头运动。气流首先由冷却风管6、7进入窑内，将烧成后的成品冷却，在窑头排风机提供的负压作用下，气流向窑头运动，排出后的热风送去成型车间供烘干使用，也可以直接排空。窑尾排风管5排出的气体和窑头排风管1排出的气体作用一样。通过1和5的联合使用，可以在满足烧成冷却的工作条件下，控制窑内气流的纵向流动速度。助燃风管2和气氛幕风管3的风都来自窑尾排风管5的冷却热风，助燃风和来看自4的燃气在混合点8混合后再喷进窑内燃烧。气氛幕可以把氧化带和还原带分隔开来，提供不同的燃烧气氛环境。不同的工艺带需提供不同的工艺条件：在预热带，温度不超300。C，只在窑的下端安置一排喷气管；在烧成带，所需温度840~~1380。C，需要在上下端各安置一排喷气管，烧成带又可细分为氧化带、还原带和烧成带。
氧化带：840~~940。C，空气量大于天然气完全燃烧所需空气量，火焰呈蓝色，提供氧化气氛；
还原带：1135~~1200。C，空气量小于天然气完全燃烧所需空气量，提供还原气氛；
烧成带：1340~~1380。C，天然气在空气中恰好完全燃烧，温度达最大值。
在冷却带，初期要快冷，上下端各有一排冷却风管，后期风量就不需太大，只需上端一排冷却风管即可。冷却风从上顶面和两侧吹进。
在烧成带，气流不仅有纵向流动，还有横向流动。如图，在同一横截面上，窑的两侧分别在上端、下端安置天然气与空气的混合喷点。下端点与窑车上表面和装车后最底层硅板之间的空间同高，上端点比装车后最顶层成品高度略高。烧成工作时，两点同时向窑中喷混合气体，在气压的作用下就产生循环气流。循环气流可使窑内的气氛和温度分布更加均匀。
煤烧遂道窑
煤烧遂道窑的结构与气烧隧道窑基本相同，长约80m，烧煤段另设一排烟管。它的烧成工艺与气烧遂道窑也基本相同，最大的区别在于燃料和装车。为了给烧成提供特定的还原气氛，燃烧用煤要有一定的湿度，高温时煤与水反应生成水煤气，但煤的含水量又不能太高，太高则会降低煤燃烧时的发热量，达不到烧成温度要求，通常以用手抓煤能结团而又没有水流出为判断标准。装车时坯件要装在模匣钵里面，它可以防止煤灰降落到坯件上，造成斑点。模匣钵各部分原料如表，
部位主体内外表面涂层表层
原料矾土、石英矾土、石英、高岭土高岭土氧化铝粉
高岭土粘性较好，可以防止表面石英砂粒的脱落；内底面括上一层涂层，利用高岭土的粘结性将氧化铝粉粘连起来，防止高温时坯件与模匣钵粘连。
隧道窑的烧成工艺较稳定，产量大，能耗较低，但热工制度不易调节。与气烧隧道窑相比，煤烧隧道窑的自动化程度较低，由于坯体都要装在模匣钵里，热量流失较大。但坯体的变形没气烧隧道窑严重。
2、梭式窑
气烧梭式窑窑体和窑车结构如下图，窑车与隧道窑的窑车相比，多了烟道。烧成工艺为裸烧，烧成时，天燃气由喷管4向上喷进窑体内燃烧，助燃空气从空气眼和窑车与窑体之间的空隙进入，通过空气眼还可以观察窑内的燃烧情况。在烟囱的抽力下，烟气从窑车的支烟道被抽走，进入主烟道与烟囱口结合，将烟气排空。热气从下部被抽走，从学过的热工基础可知，热气流的这种流动方式有利于窑内温度的均匀分布。
与隧道窑相比，梭式窑的生产较灵活，
烧成工艺较容易调整，但热工制度没有隧道窑稳定，热耗比较高。
各温度阶段的反应
1、 室温~~300。C：排除干燥后的残余水。伴随少量收缩。
2、 300~~950。C：粘土中的结构水得到排除；碳酸盐分解；有机物、碳素和硫化物氧化；石英晶型转变。
3、 950~~1380。C：继续氧化分解反应和排除残余结构水，硫酸盐分解和氧化铁的还原与分解；形成大量液相和莫来石晶相；石英溶解、莫来石重结晶和坯体烧结。
4、1380~~800。C：需快冷，瓷坯中粘滞状态的液相粘度不断增大。如果此阶段慢冷，粘度较小的液相的溶晶、淀晶继续，使粗晶出现，瓷坯强度降低；釉层析晶失透；低价铁可能被重新氧化面使制品发黄。
5、 800~~400。C：瓷坯中玻璃相逐渐固化，引起结构上的明显变化；其次是残余石英的晶型转变。
6、400℃~~常温：瓷坯中的玻璃相全部固化，瓷坯内部结构定型。
烧成缺陷
烧成缺陷主要有落渣、变形、开裂、底沿粘渣、粘崩脚、缺釉、碰瓷、伤釉、阴黄、泛黄、生烧、坯泡、针孔、桔釉。由于篇幅原因，下面只对几种缺陷原因进行分析。
变形
导致变形的原因较多，主要表现在以下几个方面。
1、配方不合理。坯料中软质粘土含量较多，熔剂原料配比量大，坯釉膨胀系数不匹配等。
2、坯料质量差。泥料挤制质量差，颗粒定向排列严重；或都粉料水分分布严重不均匀等。
3、成型操作不合理，或模型尺寸有误，特别是注浆成型坯件，模具吸水率不一，导致成型坯件厚薄不均匀，生坯干燥不均匀等。
4、烧成工艺操作和控制不当，如烧成温度过高、保温时间过长等。
开裂
包括坯裂、釉裂和坯釉裂。
坯裂：入窑坯体水分过高，升温速度过快，烧结过程中坯体各部分收缩率相差过大都会导致坯裂。
釉裂：通常为冷却过程中冷却速率过急所造成，裂口锋利。
针孔
指釉面出现的小凹痕或小孔。原因：
1、釉料高温粘度大，不能填平坯体中产生的气体逸出釉面时造成的凹坑；
2、釉层过薄或釉料始熔温度低，部人熔釉被多孔的坯体所吸收；
3、还原气氛过浓，导致细粒碳素沉积在釉中而形成开口釉泡。
桔釉
釉面针孔密集，外观似桔皮状，比针孔的程度更严重。原因：
1、釉面玻化时升温过快；
2、烧成温度过高，釉面产生沸腾；
3、施釉时坯体太湿或干湿不均，使釉层分布不均。
3.2.15编级
根据烧成后的半成品的白度、斑点情况、形状、针孔、碰伤等，将烧成半成品进行分级。
3.2.16贴花
贴花是釉绘的一种形式，在陶瓷的生产过程中应用较多，它是将印有图案的胶纸贴到陶瓷表面，再将胶纸撕下来，图案保留在陶瓷表面的过程。操作时要保证胶纸与陶瓷表面之间没有气泡和粉尘。图案的材料为釉料。
3.2.17烤花
烤花是对贴花后的陶瓷品进行低温烤烧，使图案的釉料达到烧结温度，增强图案与陶瓷表面的粘结性。**集团的烤花窑均为辊道窑，有气烧辊道窑、煤烧辊道窑和电热辊道窑。烤花温度为600~~850。C。
3.2.18包装
陶瓷为易碎物品，**集团的陶瓷很多都可以作为礼品瓷，包装可以让成品看起来更精美，也有利于产品运输，增加产品附加值。
四、实习总结
经过为期一个月的生产实习，让我对本专业的知识有了更深入的理解，使我对水泥和陶瓷的生产工作流程、各种生产设备的工作原理和作用有了更深入一层的了解，为后续专业课程学习奠定感性基础，并把我们在学校所学的知识逐渐衔接起来，熟悉了水泥、陶瓷的具体生产过程。同时加深了对社会认识，培养独立思考、团队协作的能力，锻炼我们吃苦耐劳的精神，对磨练我们坚强的意志有很大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。在此，要特别的感谢实习带队的老师，感谢老师对我们的悉心教导与照顾，还有实习单位的领导、技术人员和师兄师姐们对我们实习的支持与关爱。