♈陶瓷生产工序，9种技术可以【节能】
建筑陶瓷典型的工艺流程如下：选择原料→坯体配料→球磨→喷雾干燥制粉→压制成型→半成品烘干→一次烧成(素烧)→喷水→淋底釉→淋面釉→印花→二次烧成(釉烧)→湿法磨边→干燥→分级→包装。
在建筑陶瓷生产工艺流程中，能源主要消耗在喷雾干燥制粉、半成品烘干和辊道窑烧成(包括素烧和釉烧)等环节，因此提高这三个环节的能源利用效率是建筑陶瓷生产企业节能的主要途径，其中以辊道窑烧成环节的节能最为关键。下面从工序谈谈建筑陶瓷的节能技术。
(1)选择原料
原材料是建筑陶瓷生产的重要基础，对于规模化的工业生产，要求原料性能满足生产需要，质量稳定，价格适宜。因而，对原料来源、开采加工提出了新的技术要求。
①研究开发新原料和低温快烧新技术，扩大原料来源，降低运输成本，实现节能。
②采用专业化生产、商品化供应，同时发展淘洗、分选、预均化处理、高效破碎、变速球磨、高效除铁等技术装备。
③实行原料的标准化，把原料的物理化学性能长期稳定在一个比较小的范围内，稳定供应，提高成品率。
(2)球磨
①球磨机采用寿命长，球磨机负荷小，有效容积大，装料多的内衬。
②选用高效减水剂，提高球磨效率。泥浆水分降低使原料的比例和球磨机内的有效空间增大，提高球磨效率，同时喷雾干燥塔的产量也得到大幅度提高。
③制定合理的料、球、水比例和球石的级配。
④采用变频技术，起动电流可比原先小3-5倍，实现真正的软起动，消除起动时的冲击，延长机轴、齿轮、皮带等机械零件的使用寿命，减少维修费用，同时可方便地设定研磨时间，加磨时间和自动停机功能，使操作更加智能化，人性化。
⑤采用连续球磨机，球磨时给排料完全自动化，不需要停机，易制浓浆，使后面的喷雾干燥过程节约能量，可节省能耗10%-35%。
(3)喷雾干燥制粉
①降低泥浆水分，在优化工艺配方的同时，优化减水剂的种类与比例。
②合理利用回收的微细粉，将旋风收尘器收集下来的微细粉与喷雾干燥塔制得粉料用皮带输送到料仓，达到混合均匀的目的，而不是将微细粉丢弃或重新制浆。
③采用干法造粒，代替传统的球磨和喷雾干燥制粉两道工序，可节约燃料70%-80%，节水70%-75%，节电30%-50%。但由于干粉中含铁高，干粉流动性能差，制备出的产品性能不如传统工艺的，因此，还需要改进工艺。
(4)压制成型
①采用大吨位、节能型压机。大吨位压机压力高，压制的砖坯质量好、合格率高，在同等产量的条件下，耗电少，节能效果明显。
②在布料系统中采用变频网络技术，便于操作管理人员更好了解生产现场和自控设备的运行状态，达到优化生产工艺参数、缩短故障检测排除时间、减少劳动强度、提高生产劳动效率的效果。不仅可以节电，同时减少废料的产生。
(5)半成品烘干
①采用多层干燥技术，可提高热利用率，并减少占地面积，提高生产规模。
②采用强制对流快速干燥技术，将热风通过吹风管对砖坯上、下表面垂直喷射，实现砖坯的强制对流干燥，同时保证砖坯的均匀受热，均匀干燥，温度均匀。
③采用余热循环利用技术，使热风在设备内反复循环，保持恒温、恒湿、定量小排放，充分利用能源，减少排放，实现砖坯快速干燥。
(6)烧成工艺
①采用一次烧成工艺，与二次烧成相比，一次烧成的能耗要小得多，但由于一次烧成对坯体的成分和釉的要求都很高，该工艺有一定的技术难度。
②采用低温快烧工艺，不但可以增加产量，节约能耗,，而且还可以降低成本。
③采用预烧结技术，当压制成形后，坯体不经过干燥工序，而直接快速干燥与预烧结，其最高温度在900℃左右，这一阶段瓷坯没有烧结完全，但已有足够的硬度和强度来完成施釉等工序，最终坯、釉的烧结一起完成，仅需10-15min。这一工艺可用相对低廉的原材料，可总体节约制造过程中40%的能耗。
(7)施釉
①选择先进设备，减少釉料损失。在施釉的整个过程中，一般有15%-20%的损失，大多数难以回收，应采取措施加以回收利用。
②采用喷墨打印技术，该技术能逼真地表现所选素材的肌理与颜色，呈现瓷砖立体造面的设计效果，并能在较短时间内达到消费者个性化的审美需求，大大缩短生产周期。
(8)湿法磨边
采用半干磨免干燥技术，通过对磨边线水喷头及磨头隔水改造，使砖坯在削磨过程中大大减少水的吸入量，直接包装进仓，无须进行后面的干燥处理。
(9)其他节能技术
①加强产品结构调整，提高自主创新能力，增加产品附加值。
②通过优化设计，缩短配电线路，选择合适截面的导线以及配置合理的配电设备等以降低配电损耗。安装电力电容器，提高功率因数。
③积极推动绿色照明工程的实施，积极推广采用高压钠灯、荧光灯等新型节能灯具。优化厂房的采光设计，充分利用自然光达到照明节能。
④加强企业节能管理工作，制定节能奖惩制度。
⑤建立能源管理中心。
（作者单位系中国科学院广州能源研究所）
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