揭秘 Find X：「量产概念机」背后，是 OPPO 在设计、堆叠、制造上的一次重新思考
设计一款有未来感的概念手机很难，不过更难的是如何把概念机一般的设计进行量产。
2018 年 6 月 20 日，在 OPPO Find X 海外发布会结束后的第二天，包括 OPPO 设计总监范晓宇在内的多名 OPPO 员工在巴黎接受了极客公园等媒体的采访。
在被问到为何在 Find 7 发布 4 年后才推出 Find X 时，范晓宇表示，在这 Find 7 发布之后，OPPO 其实一直都在为 Find 寻找合适的设计，中间经过了多次的推倒重来，直到 Find X 现在的设计出现，才终于达到了内部的预期。
去年 3 月份的时候，OPPO 在内部正式定下来了 Find X 的工业设计，不过对这款被认为是目前最具未来感的智能手机来说，这是又一个漫长过程的开始。
颠覆性设计对整机堆叠带来的巨大挑战
「从第一次拿到 Find X 设计 ID 形态时，我们是很震惊的，因为这是一个颠覆性的设计方案。作为设计行业的从业者，也是一个巨大的挑战，因为很多模块的设计都像是在一个无人区里，从来没有在手机上出现过。」
面对 FInd X「概念机」一般的设计方案，OPPO 结构工程师曾赞坚首先感到的不是惊喜，而是惊讶。
Find X 最特别的地方是顶部的可升降结构，这个模块里包含了前置的 3D 结构光模组、后置相机模组、听筒在内的众多元器件，通过双轨潜望结构和机身连接，在需要解锁或者拍照的时候自动升起，完成后自动收回。
不过这个充满科技感的升降式模组却给 Find X 的整机堆叠带来了很大的麻烦，它不仅占据了大量宝贵的内部空间，而且还对天线、音频等模块的设计带来了额外的干扰。
为了在背部面积被压缩了 11.2% 的情况下不妥协产品性能，OPPO 在 Find X 上大量采用了定制的小体积元器件，比如使用小体积但不影响品质的发声单元，使用节省空间的双面 SIM 卡托，通过掏空部分屏幕支架等方式为电池腾出更多的内部空间，让 Find X 在内部体积非常局限的情况下依然保留了 3730 毫安时的大电池（SuperVOOC 版是 3400 毫安时）。
同时，为了在机身无法为天线留出足够净空区的情况下保证信号表现，OPPO 为 Find X 设计了一套独特的八天线双核智能切换方案，通过使用手机中已有的几何空间，在没有要求额外天线净空区域的情况下，实现了优于 R15 等传统全面屏手机的信号表现。据悉，OPPO 为这套方案申请了 83 件专利。
「我们整个项目组一直反复去验证、设计，打样、开模然后最终定下来，整个堆叠的过程应该是常规的机型堆叠时间的 3 到 4 倍。」OPPO 的结构工程师曾赞坚表示。
这个过程中还有一个有趣的故事。
在跳进电动升降式结构这个「大坑」之前，OPPO 曾经尝试过前后双屏幕的全面屏方案。
魅族 PRO 7
具体的思路和魅族 PRO 7 有些类似，前面是主屏，后面是副屏，自拍的时候使用后面的屏幕进行取景，从而用一颗后置摄像头同时完成了前置和后置相机的功能。不过 OPPO 在内部讨论后认为，这种前后双屏幕的设计在美学上并不是一个最优解，因此选择了不影响后盖一体性的伸出式相机设计。
之后，OPPO 又尝试了多种电动和手动的伸出式结构，比如摄像头从顶部中间弹出的设计，类似滑盖手机那样将摄像头模块从背面手动推出的结构（还记得 Doogee MIX4 概念机么？），最终才选择了现在这个使用电动马达驱动整个顶部升降模块的设计。
难的是如何把升降式模块做到足够结实耐用
在 Find X 发布会，它的电动升降式结构在收获好评的同时，也引发了一些争议。不少用户在看到升降式结构时，担心这个模块在日常高频率的使用频率中会造成损坏。
OPPO 的工程师也深知这一点，事实上，升降结构的耐用性是 OPPO 在量产 Find X 时着重花时间和精力来解决的地方。
Find X 的升降式模块采用的是马达加螺纹丝杆的方案，这个方案其实并不新奇，类似的结构在汽车、机床等领域有广泛应用，这种结构的体积小，结构相对简单，可靠性很高。Find X 的特别之处是采用了双轨结构，可以进一步提高升降过程中的稳定性。
相比起机械结构本身，Find X 升降式模块在寿命上最大的挑战其实是天线。
OPPO 在 Find X 的升降结构上设计了两个天线，天线通过 RF 线和主板进行连接，如何保证这两根 RF 连接线以及双 FPC 的耐久性就成了一个大问题。
Find X 最初设计的 RF 连接线已经可以做到弯折几万次，不过对于一个可能每天都要滑动几百次的机械结构来说，几万次仍然不够。后来，经过数次改良后，现在 Find X 的 RF 线可以弯折超过 30 万次。按照每天升降 200 次算，Find X 可以使用 1500 天，也就是超过 5 年。
除此之外，OPPO 的工程师还为 Find X 的升降模块上了很多额外的「保险」，比如升降结构的防尘处理、缓冲区域的柔性连接，当然还有很炫酷的自动收回机制，手机在检测到可能正在跌落时，会自动收回升降模块。
这个过程很容易复现，打开 Find X 的相机，升降式结构弹出，然后把手机向空中轻轻一抛，再拿到手机的时候，Find X 的升降式结构就已经「乖乖」收了进去。
和奥比中光联合开发，在安卓阵营里最快将 3D 结构光量产
Find X 的升降式结构内部同样有很高的技术含量，因为它集成了安卓阵营里第一个量产的 3D 结构光模组。
3D 结构光大家应该都不陌生了，最早应用的手机是 iPhone X，原理是使用点阵投影仪向人脸发射结构散斑（iPhone X、Find X 的方案）或者结构编码（小米 8 探索版的方案），光点形成的阵列反射回红外镜头，从而形成包含脸部不同位置深度数据的点云图。
从 16 年 4 月份开始，OPPO 就开始了对 3D 技术的研究，17 年 5 月正式成立了 3D 结构光的项目组。
由于初期研发时几乎没有可供参考的 3D 结构光手机案例做参考，OPPO 只能和合作伙伴奥比中光摸索着前进，中间经过了多次的验证，做了 3 轮硬件大版本的迭代，核心的光学衍射元件 (DOE) 也做了 4 版，共投入了超过 1 万台以上的设备进行可靠性测试，付出了很高的研发成本。
iPhone X 上市后，OPPO 也将其作为目标，希望实现和 iPhone X 同样级别的精度。在 Find X 上，OPPO 也的确做到了。
Find X 搭载的 3D 结构光拥有 1.5 万个物理点，可以实现 ±0.5 毫米的相对精度，只需要 30 毫秒就可以获取三维数据，100 毫秒可以完成识别，安全等级可以达到百万分之一，和 iPhone X 的 Face ID 处于同一水准。
据 OPPO 工程师透露，为了实现精确的 3D 人脸识别，OPPO 采集了 7 万个 3D 人脸数据（5 万国内 + 2 万国外），每人采集 100 张图片，所以总数据量达到了 700 万，通过这些数据来训练算法，确保人脸支付时的万无一失。
相比起另外一个全面屏时代新兴的解锁方式屏幕指纹，3D 结构光除了可以实现更高的安全级别，在功能拓展性上也有一定的优势。
目前 Find X 已经将 3D 结构光的数据用在了 3D 美颜和 3D 人像光效功能里。未来，随着 AR 的发展、5G 时代的到来，3D 结构光还会在更多的领域得到应用。
跌落、防水、防尘，全面严苛的质量测试
为了保证品质，但凡是正规品牌的智能手机，都会进行全面的质量测试，Find X 自然也是如此。
在参观 OPPO 东莞工厂时，我们就在 QE 实验室里看到了针对 Find X 等 OPPO 手机的各种严苛的质量测试，包括不同高度和角度下的垂直跌落测试，微跌测试，把手机放在滚筒里旋转的滚筒测试，升降式结构老化测试，按键寿命测试，测试生活防水的雨淋测试（Find X 没有可以「泡水」的 IP67、IP68 级别认证，不过具备一定的生活防水能力）。
跌落测试
雨淋测试 1
雨淋测试 2
升降老化测试 1
升降老化测试 2
让我们印象格外深刻的是防尘测试。
在这项测试中，数部标注编号的 Find X 被放在一个密闭的箱子里，然后使用风机持续不断的向手机吹滑石粉，持续时间达到了 16 个小时，然后检测 Find X 是否的防尘能力是否过关。
我们在看到了一部现场从箱子里拿出来、全身布满了滑石粉的 Find X，即便在这种状态下，这部 Find X 的升降式模块依然可以正常工作。
从「概念机」到「量产概念机」
如果你是一个数码产品爱好者，你可能看到过很多世界各地的爱好者创作的手机概念图，这些概念图有的已经变成了实实在在的产品，不过哪怕是三四年前的概念图，现在看绝大多数依然停留在概念阶段。
创作一张惊艳的手机概念图需要天马行空的创意，不过在将概念化产品量产的过程中，除了创意，更需要工程师在无数细节上脚踏实地的工作，而这个过程往往比创意本身来的更加艰辛。
从去年 3 月到今年 6 月，Find X 这款「量产概念机」从立项到量产所花费的时间是大多数国产手机的两倍还要多。
在这可以漫长来形容的 15 个月里，OPPO 的工程师们从内部堆叠、天线设计、供应商选择、生产制造到质量测试，进行了一次全面的重新思考，才有了 Find X 的成功量产。
对于 OPPO 来说，这个过程也是对其自身能力的全面整合和提高。有了量产 Find X 的经验，我们有理由对 OPPO 未来的产品再增加几分期待。■