如何从0到1建设数字化工厂？深度解析铸云智能的规划路径！
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文 | 苏巧玲
来源 | 首席数字官
数字化浪潮席卷各行各业，制造业数字化转型已不是选择题，而是必答题。劳动力和原材料成本的上升、设备维保能力薄弱、产品生命周期长、生产过程管理不透明等问题也将制造业推上了数字化的风口。
大连铸云智能制造有限公司（以下简称铸云智能）是大连亚明汽车部件股份有限公司数字化产业发展和转型的关键载体。大连铸云融合5G技术与数字技术，提供MES系统、物联网传感系统、视觉检测系统、虚拟仿真系统、质量管理与追溯系统、大数据分析优化等智能制造解决方案。
铸云智能确立了以信息数据为基础，做到纵向、横向和端到端的集成，实现产品设计数字化、物流数字化、制造数字化、决策数字化四位一体的制造过程控制管理，由制造向制造服务转型，从而实现提质、降本、增效的数字化转型建设目标。
数字化转型应由点及面，分步实施。大连铸云以集团内部的工厂为试点来进行数字化转型。
首先，绘制数字化工厂建设蓝图，将产品计划、生产、入库、物流以及发布的全流程闭环建模；其次要针对不同用户以及计划排产、通知系统、模具管理等不同模块进行拆分、迭代以及定制化开发。
铸云智能数字化工厂可分为物联网层、设备业务层、业务层、应用层和数据展示层，支持ERP、PDM、CRM系统的无缝集成对接。
计划重排模块可以将ERP的订单接入到message系统，并在message系统进行业务分解，精细化排产。此模块还可以监控计划执行层和设备层的应用，通过车间可视化看板、移动端等反馈产品的实时数据，有助于生产管理者作出决策。
除压铸之外，铸云智能打造的数字化车间还有物流、机器人等产线，车间数字化系统可以和工厂的设备互联互通，通过采集设备信息感知设备状态。其打造的智能压铸单元可以通过采集模具的压力、温度、流量来监控模具的运营状态，此外还可以监控压路机的生产情况、使用人、运行状态、生产质量趋势等，极大地提高了生产制造的效率。
IT是设备互联互通的关键。铸云智能联通车间所有设备，使设备之间能够相互通讯。车间支持上万数据点的采集，支持将生产设备联网、PLC、SCADA实时采集的数据通过车间网络传送到上层数据中心，通过条码扫描、触摸屏、RFID采集现场物料、质量和物流信息，实现工厂内部人员、设备、物料、工艺、环境等信息的互联互通。
在智能物流方面，铸云智能打造的数字化车间物流系统支持与AGV对接，和MES和系统集成，根据工位缺料情况自动叫料、自动配送，实现车间准时化智能物流配送，减少人工干预。智能物流系统与ERP结合，实现产品出库、入库环节全用条码管理，保证账物一致，有助于实现生产精准决策。车间工人通过工序扫码报工以及进行触摸屏、看板等一线操作。
模具管理模块包括试模、验收、维修、生产、保养、出入库等管理。模具附二维码，拿起手机扫码即可获知模具的完整生命周期。
在设备管理方面，实现了设备全生命周期的管理，设备的维保信息、报修、维修，以及备件的更换、点检，在设备管理系统中形成闭环。
安灯系统用来快速处理车间异常。将生产物料时间、质量管理、生产设备时间等与安灯系统捆绑，并设置预警机制，根据紧急程度推送给相关级别的领导。安灯系统与车间设备联动，当设备出现异常的时候，可以自动推送安灯信息给相应的维保人员，维保人员可以通过手机升级预警，将预警信息推送给主管，提高现场执行能力。
在视觉检测方面，铸云智能采用5G技术批量进行视觉识别检测，并与设备联网，获取设备的状态，采集生产数据。工业视觉生产数据传入管理平台后，再用数据分析工具进行维护，将检测结果回传工位，剔除不良品，实现质量的闭环检验。
目前，很多数字化工厂做到了可视化、可预测，但离自适应、自优化还有一段距离。铸云智能打造的数字化工厂后还在持续改善中。
“这就是数字化”第三季案例大讲堂第6讲将于本周三（4月26日）准时开讲！本期将由大连铸云智能制造有限公司副总经理李荣东作为主讲嘉宾，结合数字化工厂实践案例，讲述如何打造数字化工厂，扫描海报二维码或点击“阅读原文”，更多精彩内容将在直播中解锁！
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