标签印企想让色彩管理流程标准化，这3大环节一定要做到位！

随着包装行业和防伪行业需求的剧增，近几年国内标签印刷市场保持着持续高增长的发展势头，同时上游品牌商对标签颜色品质的要求也越来越高，标签印刷市场竞争加剧。归根结底，标签产品的竞争主要体现在标签印刷质量的稳定性上，其中颜色品质的管理占有很大比重。

对于标签产品的颜色质量管理，我们可以简单的把标签产品比作图1靶子上的紫色小球，中心黑点为目标颜色。可以看出，标签样品离中心点越近，越接近目标颜色，颜色精确性就越高；紫色小点彼此之间离的越近，标签样品之间的颜色差异越小，颜色稳定性就越高。在生产中，我们期望标签产品的颜色既能够达到高精确性，也能够实现高稳定性，然而不同的标签产品在印刷精确性和稳定性上存在很大的差异，如果要想达到这种高精确性和高稳定性，我们就需要在标签印刷企业内部建立完善和科学的色彩管理流程。

完善和科学的色彩管理流程主要包含定义颜色标准（原材料、印刷参数）、印前颜色控制（屏幕软打样）、印刷颜色控制（专色配色、上机打样及印刷）3个环节，适用于大部分标签产品的印刷应用。

定义颜色标准

要想能够追上印刷买家签好的色样或者客户指定的数字标准，就需要机长从原有传统简单的操作转变到数字化、标准化的操作，从主观的视觉观察颜色转变到客观科学的数字标准，从眼睛观察转变到Lab色空间的使用，从单一的印刷密度测量转变到色差、叠印色、网点增大、灰平衡、白度等多种印刷参数的控制。表1是印刷买家对印刷企业提出的印刷颜色质量要求，相对比较全面，可以作为印刷企业制定颜色标准的参考。

在制定颜色标准时，也可以参考更多的国际标准和使用规范，这些标准和规范大部分以ISO12647-2标准为基础，应用于各个行业，如G7、PSO、GMI、C9等，这些标准和规范逐渐成为印刷企业证明自己印刷能力的一张“名片”。但是，无论哪一种标准及规范，都基本离不开上面表格中提到的控制方法和参数。

印前颜色控制

印前颜色控制，即屏幕软打样，印刷企业进行屏幕软打样的目的是在显示器上来模拟印刷的图像视觉效果。虽然我们还无法做到“所见即所得”，但是随着专业显示器技术、校准软硬件技术的进步，我们可以做到让显示器的图像视觉效果非常接近真实的印刷效果。要想做好这一点，需要做到以下几个方面：

1.显示器需要校准

屏幕软打样在用于图形艺术复制中，一般校准到白点D50，亮度为160cd/m2，以匹配摄影和图形艺术的观察标准(ISO 3664)。由于显示器的颜色会随着时间、环境的变化而漂移，显示器显示的色差也会逐渐变大，因此，我们需要根据显示器的稳定性定期进行颜色校准，如图2所示。

2.调色软件需要正确设置

在完成显示器校准后，我们需要对调色软件进行合理的颜色设置，在设置上可以分为四色和专色，四色的预览需要设定合适的ICC曲线，通过印刷特性曲线来准确显示印刷的真实效果。制作印刷特性曲线较为理想的的做法是先在自己印刷车间印刷一个标准测试版，待所有印刷参数均达到数据标准时，测量色表，然后生成ICC特性文件，如果企业使用的是通用国际标准或流程，也可以直接设定为Gracol7或者ISO等。

专色的预览最理想的方式是借助PantoneLive插件，可以更准确的预览到印刷品的真实印刷效果，如图3所示，左边图像是用AI自带颜色引擎看到的视觉效果，右边图像是使用PantoneLive插件看到的视觉效果，可以看出，右边图像更加能够呈现出专色印刷本身的真实颜色，更有利于调色师傅和印刷买家准确判断调色效果。

如果没有PantoneLive插件，在调色软件里设定专色时至少要设定为准确的Pantone色号，这样便于后续印刷机长追色时可以使用Pantone色卡或者Pantone电子数据进行匹配，如图4所示。

印刷颜色控制

1.专色配色

在标签印刷领域，专色通常代表印刷买家的品牌识别色，所以其色彩准确性是评价标签质量的重要指标之一。如果专色在配墨房没有得到准确的配制就上机打样或印刷，即使机长的调色技术很好，他能够调整的也只是墨层的厚薄，而无法改变颜色色相本身存在的问题，也就很难印刷到正确的颜色。因此，在配色时我们需要使用合适的工具和数据辅助我们更准确的获得专色配方，比如使用计算机配色系统，无论是使用配色软件，又或是仅仅使用分光光度仪进行辅助配色，在评估专色配方准确性时，首先需要关注的应该是专色光谱的重合性，因为在可见光谱范围内，重合性越高，越能避免同色异谱现象的发生，上机后越能够快速实现准确的颜色，如图5所示。

除了光谱重合性外，使用色差仪进行色差检测也是非常重要且通用的一个做法，我们需要尽量选择色差更小的配方。也可以通过Lab的单项差异判断配方厚度和色相是否存在问题，如图6所示。

2.上机打样及印刷

在上机打样或印刷开始前，需要明确印刷颜色目标，比如四色实地、叠印、网点是否参考了ISO12647-2版本，而且一定要清楚遵循的是2006版本还是2013版本。在专色方面，要明确客户是否有提供明确的Lab值标准或者打样，是否有提供测量lab值且使用的何种测量设备以及设备的使用型号，色差公式、光源和视角是否有指定，因为不同的测量仪器及参数设定会带来非常大的数据差异。

样张上建议加上测控条和阶调梯尺，这是为了让仪器更方便的进行测量，为打样及后期印刷进行品控时提供清晰的数字参考。打样时，需要根据版面内容来确定色带的放置内容，如果印刷版面内仅仅是实地颜色，只需要放置100%的实地色块即可；如果有图像需要控制，在测控条内至少需要放置100%的实地和50%的网点色块；如果版面空间允许，可以再增加25%的浅色网点、50%的中间调网点、75%的暗调网点，确保图像层次的准确还原；如果需要更精确的还原，可以参考表2中提及的参数及上下限范围。需要注意的是，表2中提供的网点扩大上下限值仅供参考，实际的网点扩大标准值需要印刷企业根据印刷实际情况及印刷买家的要求进行设定。

其次，需要和客户约定使用仪器测量的具体位置，是测色带上的色块，还是直接测量图像中的某些指定位置，如果是后者，是否可以提供具体的测量位置示意图，以防止因为测量位置的错误而造成质量问题。

此外，上机打样和印刷前建议进行印刷特性化测试，建议大约每6～12个月进行一次，通过印刷标准测试版检查网点、实地、灰平衡等参数来确认印刷机的状态。如果状态不对，需要通过调整印刷机参数及印刷曲线对印刷机进行校正，使其恢复到标准的印刷状态，否则在上机印刷产品时很难追上目标颜色。需要说明的是，印刷特性化测试在更换油墨品牌或基材时需要重新做。

以上是关于标签产品颜色质量管理的一些常规操作方法，因为标签印刷行业工艺及材质的多样性，此方法不一定适合所有的标签印刷企业，建议大家可以根据企业内部的实际情况选择性的参考。对于颜色控制方法上述内容提及的比较多，但是我们也可以根据不同的订单灵活使用，比如印刷买家更在意品牌专色是否能够准确还原，那么我们就应该把更多的精力围绕如何控制好专色印刷展开，这样便于色彩管理方法在企业内部更快实施，然后慢慢由简入深，逐一攻克，直至实现更高水平的颜色管控目标。

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