“灯塔工厂”牛在哪，一起来看！
博世苏州
在博世苏州的智能化生产车间，运用自动化设备、数字化应用以及人工智能技术，从产品的表面贴装，再到质量监测以及物料运输，相关生产线已经完全实现了全自动生产。
博世汽车电子中国区高级副总裁高彦云介绍：
以前都是需要人工来进行物料的补给，现在这个过程已经实现了全部的无人化和自主化，系统会自动计算物料的消耗，然后据此对物料消耗做一个预测，再把相关指令发送到仓库，随后有一个机器人会自动去仓库把物料送到需要的点。
位于园区的博世汽车电子中国区工厂，是博世全球范围内最大的研发和制造中心之一。近年来，他们在生产和物流环节实施了数字化转型战略，将生产成本降低了15%，同时将产品质量提升了10%。
高彦云介绍：
智慧工厂的建设离不开人的能力和数字化人才，在过去几年，博世培养了超过100多位的数字化领军人才。
昆山纬创
昆山纬创，此前面临着“多品种、小批量”的经营挑战和人员流动率高的风险，倒逼企业走上了探索数字化转型的道路。
在昆山纬创一厂，这条笔记本智能组装生产线上配备智能检测系统，能够对笔记本组装过程进行实时监测，显示绿色代表零件组装过关，显示红色则说明需要重新返工。以往完成这样一套检测，需要人工45秒时间，而现在，通过这台机器，只需要15秒就能完成。
纬创昆山一厂自动化工程部主任叶江龙介绍：
通过AI的深度学习技术，利用一些少量的样本照片，可以建立一个自主分析的神经网络，从而实现纬创“不生产不良品”的一个品质理念，有效避免了以往人工作业因视觉疲劳、检测标准不统一等原因造成的不良品外流。
机器代替人工，严格把好质量关，数字赋能生产，让企业在生产、物流和供应商管理等环节，提高员工、资产和能源效率。
纬创数位转型发展处智慧制造专案管理部部门主管鲍文雨介绍：
整个仓储物流成本大概降低了20%~30%，在节能方面，单台能耗降低了44%~49%，公司的整体运营成本降低了26%。
工信部电子五所华东分所副所长、苏州智能制造产业联盟秘书长陈锃基介绍：
“灯塔工厂”就像灯塔一样，为其他制造企业起到了一个很好的标杆作用，苏州目前为止是全国第一个拥有4座“灯塔工厂”的城市，体现出苏州制造业在国内的一个总体水平和地位。
“苏州制造”是苏州的闪亮名片。当前苏州正在加快制造业智能化改造和数字化转型，这些走在行业领先地位的“灯塔工厂”，无疑树立了标杆，所掌握的先进技术也开始作为方案，走出工厂，帮助越来越多的企业，走上智能化改造和数字化转型之路。
昆山源进塑胶电子是一家劳动密集型企业，作为纬创的一家原材料供应商，初步试水数字化转型就尝到了甜头。
昆山源进塑胶电子有限公司总经理室特助张安定介绍，以前测量这款工业手机前盖的数据时，平均测量一片需要10到15分钟时间，在客户纬创的建议下，采用自动测试技术，测试一片仅需要4秒钟，大大提高了整体测试效率。
纬创资通技术处处长杨勇介绍，国内制造型企业的智能化基础相对比较薄弱，在改造过程中遇到的问题也大同小异，这时候像纬创这样已经摸索过并取得成功经验的企业，对它们来说帮助非常大。
在智能化改造数字化转型的浪潮中，众多制造业企业正在迎头赶上。然而，怎么改、往哪改，一些企业左顾右盼、踌躇不前。作为“灯塔工厂”，纬创和博世结合自身经验，积极输出解决方案和经验，带动产业链企业降本提质、增效减存。
太仓海嘉车辆配件公司正是博世汽车的客户，但是在设备维修方面，海嘉平均每天需要面对20多张维修工单，维护费用和维护设计人员的工时都非常大。
高彦云介绍，在这样的情况下，博世互联工业为他们提供了一个智能化维护系统解决方案，大幅度提高了他们的维护效率。
太仓海嘉车辆配件有限公司总经理陈莉玲表示，这不单单是提供了一个很好的管理系统，同时也为他们带来了很多先进的管理理念。
陈锃基表示：
把全国甚至全世界最优秀的解决方案商都汇集在苏州，帮助苏州各个行业的企业进行智能化改造和数字化转型，打造一系列包括“灯塔工厂”在内的这一类标杆，让一部分人先转型成为标杆，再让后面的企业跟着这些标杆的成长路径，逐步全面实现数字化转型工作。
今年，全市计划完成智能化改造和数字化转型项目5000个，到2023年，要实现规上工业企业全覆盖。“灯塔工厂”作为引路明灯，正带动一批批企业迈上智能制造之路，这些经验路径也正完善和丰富着智能制造的“苏州方案”。
来源：苏州新闻