七成技改自己创 建一厂而满盘活——今飞集团自我更新的“高性价比”之路
“这几天，我们都在忙今飞的第二家‘未来工厂’建设。下个月，云南、宁夏的工厂智能化改造都要施工了，还得过去看看。”说起“未来工厂”，今飞机械有限公司总经理黄武林拿出记事本，直呼“工作排得满满当当”。
今飞集团下属的摩轮智能工厂（以下简称今飞摩轮）被认定为我省“未来工厂”以来，其技术革新的自主研发率已超过70%，带动了今飞全板块业务的12家工厂对标改造、降本增效。
连日来，记者采访了多位今飞人，有企业高管、车间师傅、研究院技术员、信息系统开发人员等。他们都提到这些年来的转型升级很有性价比：有了高度自主的技改作支撑，企业创新能力得到强化，锻炼出既懂技术又懂管理的人才队伍，今飞打开了螺旋式上升的通道。
突破自我和领变行业
走进今飞摩轮，未来感扑面而来。整条生产线呈椭圆型分布，从平面图看，仿佛坐在一个驾驶舱里，随时可以去探索未来。
在车间主任张益明带领下，记者从生产线的头道工序开始，一路“跟踪”着一批摩托车轮毂，打算记录下它们是如何诞生的。但我们低估了“未来工厂”的实力，还没来得及了解完工序步骤，轮毂们就已“溜走”。张益明笑着说：“机加工那块3秒就走一批，哪这么容易跟得上呢。”
又“盯”了几回，才弄清流程。轮毂们从模具里出来便坐上传送带和升降机，被成组送往割冒口区、去毛刺区、热处理区、机加工区、氦检区、涂装区等处，直至变为成品。而每到一区，轮毂们都要经视觉识别系统检测，再决定各自去向。原来，该生产线还是一条柔性生产线，之所以被称为“柔性”，是因为可以实现4种产品的混线生产。
“未来工厂”的高效和聪明，可见一斑。
20多年的“老今飞”张益明颇为感慨：“刚进厂里那会儿，做摩轮能用上的设备，只有一些很基础的机床，哪会想到还能像现在这样，动动开关、点点按钮就能日产上万只轮毂。”
“汽摩配零部件行业因为产品批量小、种类多，生产模式大多偏传统粗放。我们打造‘未来工厂’是给自己做升级，也是在为行业破难关。”今创智能制造研究院院长助理王伟勇说，比如给轮毂去毛刺，原先人工作业时会吸入粉尘，还可能因手持设备震动而受伤。今飞在行业内率先攻克了“视觉引导智能打磨”技术，把这道工序交给了机器。又如摩轮的内孔检测，因为公差要控制在两丝半（0.025毫米）以内，所以检测设备的精度就得达到μ级（百万分之一米），通过创新气电转换模块，今飞在行业内率先实现了自动化检测。
这些听起来过瘾提气的行业性突破，对王伟勇他们来说则是一个个灯火通明的夜晚。为了啃下全程自动化当中的硬骨头，研究院的人没少睡在办公室，顶着压力，也铆着劲儿。
正是坚持自我突破，摩轮“未来工厂”七成技改由今飞自主掌握（剩下三成主要是生产设备制造方面），如此“含创量”使今飞有能力为供应商提供“交钥匙”般的工程服务，也在业内树起了智能化转型的标杆，展现出单个企业进阶推动行业进步的性价比。
半年蜕变和15年积累
2020年4月开工建设，同年10月投产，今飞打造摩轮智能工厂也就是“未来工厂”的前身，只用了半年时间。这样的速度背后，其实是长达15年的积累。
黄武林介绍，2008年，今飞摩轮开始尝试单台设备的自动化改造，在摩轮铸造、热处理、机加工、涂装这4个车间中并行。这既为提高生产效率，也是出于对员工的关怀。
“比如铸造这一环，工作环境温度长期在40℃以上，铸造工的衣服，一到夏天几乎就没干过，离职率也在每年这个时候变高。”黄武林说，改造后，铸造车间便不再需要人力直接参与，员工告别了高温作业的煎熬。
此后，今飞摩轮的技改之路步步深入。2012年开始，通过串联车间的自动化单机，自动化车间诞生了；2014—2017年，完成数字化车间改造；随后，利用智能物流、物联技术等，打造出智能化车间；2020年，研发投入工业机器人、自动加工及检测设备，嫁接视觉识别、工业互联网和5G等信息化技术，半年建成“未来工厂”雏形。
“今飞有个老传统，每个月都会评创新奖，鼓励大家去突破。对改造升级中一些无例可循的难题攻关，更是给予我们充分的时间和信任去深入研究。”今飞集团信息部主任张建龙说。像今飞摩轮智能工厂，紧扣生产线升级需求，以今创智能制造研究院为主，制定顶层架构和实施方案，后由今智科技和今飞机械分别承接软硬件的落地。从需求到设计再到实施，今飞基本上靠自己就闭环了。放手让员工去闯去试，沉淀出宝贵的技术积累，摸索出自我更新的有效模式，也是“高性价比”的体现。
2021年，对照浙江省《“未来工厂”建设导则》标准，今飞摩轮进一步自我更新，并成功跻身省级“未来工厂”。今飞摩轮厂长王真说，和先前的智能工厂相比，“未来工厂”生产效率提升40%，用工成本减少60%，产品研发周期缩短20%、不良率下降18%。经过测算对比，综合生产成本降低了14%。今飞摩轮由此从价格战转向价值战，用更强的市场竞争力巩固其全球摩轮行业第二的位置。
10%的优势和100%的决心
经过60多年发展，今飞逐渐形成了以铝合金轮毂和汽车铝合金相关结构件
双轮驱动、轻合金材料与智能装备多元支撑的产业格局，承载这些产业的工厂目前就有12家。
成为“未来工厂”后，摩轮是今飞所有工厂里单耗最小的，万元产值成本比均值低10%左右。这10%的优势，促使今飞作出全板块业务生产线对标改造的决定。
“对集团来说，‘未来工厂’的模式经验，外地的摩轮工厂可以直接复制，其他业务板块的工厂除了工艺和设备需要个性化调整外，也能挪为己用。”张建龙说，今飞去年已完成旗下半数工厂的智能化改造，极高的融通性也是性价比。
今年3月初，今飞集团董事长葛炳灶以全国人大代表身份参加了全国两会，对今飞的自我更新之路有了新的紧迫感。
“国家倡导发展新质生产力，不代表传统产业没有出路和希望，但需要依靠科技创新来发新芽。”他说，就像今飞摩轮因“未来工厂”而降本增效、品控更优、安全绿色，是一种全方位的提高。当前，传统制造业若仅靠规模优势已无法高枕无忧，100%的智能制造是必须加快抵达的新阶段。今飞计划在2024年全面完成12家工厂的智能化改造。
摩轮“未来工厂”不是终点，全板块业务生产线智能化改造也不是终点。对今飞而言，连接过去、现在和将来的纽带，是随着时代脉搏而不断质变的生产力，是善于将前沿科技运用于企业发展的创新意识，是不断追求卓越、勇于超越自我的企业精神。就像今飞摩轮生产线尾端挂着的那幅愿景图，“未来工厂”成了新的起点，接下去，要向“产业大脑+未来工厂”和“灯塔工厂”迈进。
>>>>夺 冠
>>>>揭牌成立！
>>>>学先进 拓思路 促发展丨婺城区党政代表团赴湖州市吴兴区学习考察
>>>>赶紧申领！这个证以后可以不用带！