浙江万马：搭建智能工厂，赋能中国制造

每次看到微信运动排名靠前的人，杨兴都会想起一年多以前，自己瘦小的身子在浙江万马高分子偌大厂区穿梭的情景。那时，身为收发组的工作人员，她每天要在办公室和仓库之间跑上至少20-30趟，“如果显示在微信运动上，每天两三万步是没有问题的。”

当然，这并不是一个值得骄傲的数字，特别是夏天，源源不断的原材料入库会让整个收发组疲惫不堪。直到浙江万马对这一流程完成数字化改造，在产量提升50%的背景下，杨兴往来仓库和办公室之间的次数缩减到6-7趟，用手机就能完成入库登记，整个收发组还精简了一些人。

这样的变化正在浙江万马位于青山湖的高分子厂区里不断上演。这家老牌的工业企业试图用机器人、大数据、物联网等一系列工具构建智能工厂的样板，并将摸索出来的经验和技术赋能中国制造。

为工业生产安上“天眼”

在万马高分子厂区的总控室里，有一面超大的屏幕墙，上面滚动显示各项和厂区运营有关的数据。具体到每辆车的进出，每条生产线的能耗，每个车间的运行效率等，几乎任何数据都能通过点点鼠标得到，每天每周每月的数据都清晰可见。

这套被称为MES的系统可以看成企业版的“天眼”，通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理，帮助企业管理者及时了解企业动向，做出合理决策。

以当中的车辆管理系统为例，去年10月万马在厂区出入口安装了地泵，车辆进出都会称重。不久前，有一辆送货车通过地泵时发出异常警告，后来发现这辆车少装了1吨货。

2015年，周骏宇和同事被浙江万马从平台信息中心调出来执行一项特殊的任务，把日常生产用的数据收集起来，再加以利用，目标是将现有的高分子厂区改造成为智能工厂，“MES系统只是一块内容，其余的还有设备物联、工业自动化等。”

从建是万马高分子硅烷车间里的班长，按照之前的规定，他需要在流水线上安排专门的工艺监控人员，每1小时记录生产线的温度、转速、电流、电压等数据，以免机器突然出现异常。

在实际执行过程中，由于监控人员太忙或者疏忽，经常会漏记数据，对机器的维护没带来多大帮助。另外，一旦出问题，他们需要派人跑到维修部，找人反馈情况，非常麻烦。

在进行设备物联的改造后，流水线设备的信息会实时同步到维修部，数据比之前人工记录的更及时还更准确。机器出现问题，流水线上的工人只要报修，维修部就能打出工单下派给设备工程师。

详实的数据也让维修部更能掌握机器的运作情况，减少停机检修的时间。2015年，高分子流水线总停机时间为299小时，今年他们的目标是181小时以内。

年轻工人不比游戏排名比收入

万马高分子的硅烷车间原先在招人的时候有个特殊的小测验，让工人站在地上搬起近50斤重的原料往码垛上扔，测试工人的身体素质。“在日常工作时，我们最高要向上扔1.8米，太瘦弱根本不行。”从建说。

因为对身体有要求，车间招来的人大多是有力气，身体好的年轻人，导致人员流动性很大。

2016年，硅烷车间配备了数台先进的码垛机，码垛的事交给机器来处理，工人只要对着一排按键操作，轻松又不会出差错。配置码垛机后，这一岗位开始招收中年人，人员流动率大幅降低。

在万马高分子生产车间随便逛一逛就能看到类似的“机器换人”的案例。比如他们自己设计研发的上料机，只要一按按钮，机器就会自动配好需要用的化工材料送到工人手里，原先这一步骤还得靠有经验的工人控制开关的松紧，保证份量的准确。

另外，还有包装自动计量器、原材料计量秤等设备，把工人从原先重复的工作中抽离出来，进行培训再到新添加的流水线上工作。

机器换人的同时，万马对工人的生产进行了数字化改造。现在，每个拿计件工资的一线工人每天都能看到自己做了多少活，拿了多少工资，随之而来的是工作积极性的改变。

“原先他们意识不到机器停机维修对他们收入的影响，现在只要停机就会有人跑来问什么时候修好。”从建还发现，年轻的工人现在不比游戏排名，改比每天的收入了，“排在前面的人对后面的人刺激很大，他们的你追我赶让我们的生产效率维持在比较高的水准。”

赋能中国制造

今年3月底，万马位于湖州的智造产业园举行了开工奠基仪式。万马股份董事长何若虚承诺，未来要给予入园的制造企业保姆型服务，包括配套、资金、运营经验，以及万马在工业4.0领域摸索的成果。目前，万马智能工厂的部分技术已经被众多浙江企业采用。

何为工业4.0？在负责软件开发的周骏宇看来，1.0是手工时代，2.0流水线代替了手工，3.0实现制造过程中的信息化和自动化，“真正的4.0其实包括企业内外部的信息互联，要求上下游供应链打通，这点离实现还有距离。”

在实现3.0到4.0的跨越过程中，万马的优势在于对生产的每个环节都很了解，而且根据自身情况定制了软件和硬件，这些经验都可以有效复制到相近的行业。

周骏宇举了浙江某家传统企业的例子，原本这家工厂的生产流水线也需要人工长期干预，像是生产产品过程中容易出现打结现象，就专门派一个人盯着。通过万马的改造之后，原先老旧的设备被加入了一批传感器，该企业可以实时获取100台设备的工作信息，不良率大幅下降。

另外，在接入定制化的MES系统后，这家工厂已经实现了订单生产的可视化。远在国外的采购商也可以通过网络追踪到订单生产的具体进程。

在推进智能化工厂改造过程中，周骏宇也发现了生产部门态度的转变，从之前的不积极不主动，变成了现在的主动提要求，“实际上是建立正向反馈的过程，他们能从整个改造里获益，自然会更积极主动一些。”

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