新日铁君津制铁所考察报告

新日铁君津制铁所地处东京湾的较偏僻地带，但钢铁冶金和制管技术非常先进，对环境保护也是不遗余力，并积极参与社会活动，回馈社会，建立良好的社会形象。在君津的三个月里，对新日铁君津制铁所及君津市以下几个方面感受非常深刻。

一、生产自动化程度高

刚到君津制铁所以后，就参观了UOE钢管生产车间，工厂很大，约1公里长，主跨有20多米，从钢板起吊开始到成品管检验出厂，整个班只有36个工人，且很多都是在控制室监督，基本不需要人工参与，包括钢管的输运系统都做到了自动停止和启动，可自动检测到钢管的位置和运行状态。只有成形焊、内焊和外焊后的焊缝外观检查和补焊及手动超声波和射线探伤、最终外观检查和管端椭圆度测量及磁粉探伤为手动操作。在焊接和超声检测工序，焊缝的对正也是自动完成。在每个工序开始工作之前，钢管的管号都自动进入控制系统内，不需要人工输入。生产流程如下图：

	钢板上线
	钢板编号	板厚检查
	引弧板焊接
	板边加工	22.0壁厚宽度为3724，26.4壁厚宽度为3717
		内表面清理
	U成形
	O成形
		内、外表面清理
	成形焊接
		焊缝手动检查及引弧板处补焊
	内表面焊接
		焊渣清理、焊缝手动检查及补焊
	外表面焊接
		机器手切除引弧板
焊缝超声及手动检查和补焊	工业电视	射线拍片	补焊或拒收
	机械扩径
		内、外表面清理
	静水压试验
		试验不合格则拒收
	自动超声探伤	不合格
		X射线探伤	不合格切除或拒收
	端部射线探伤	不合格切除或拒收
		部分剩磁探伤
	手动超声探伤	不合格切除或拒收
	加工坡口
		人工检测外观、一定比例的几何尺寸记录
	磁粉探伤	不合格切除或拒收
	最终检测	自动管端椭圆度和厚度检测，消磁
	喷标及堆放

红色部分为工厂自己监控信息，除补焊外管X射线胶片外，其他信息不向用户提供。此处的焊缝超声探伤设备为高度灵敏，允许误报，保证不漏报，在检测记录上可看到各种回波，然后由X射线及人工检查确认是否有缺陷。这么做的结果就是后面超声、射线等无损检测中很少钢管不合格，而且对自动超声检查设备的设置使得检测结果看上去很好，是一条基本没有回波的平滑直线（凡事小于10％的回波在记录上均不显示）。

根据观察，自动化设备容易出问题且影响生产的是U、O成形设备和机械扩径设备。因为只有一套，一旦出大的问题，生产就要停止。在日本期间，由于O成形设备的10个立柱有一个断裂，造成工厂停产10多天。机械扩径设备每次改换规格及调整要浪费4个小时左右，不清楚为什么工厂不把同规格的钢管尽可能放在一起生产，1万吨的钢管分成2次生产，设备的调换、调试就要浪费很多时间，而且开始生产的钢管椭圆度偏差平均比后面要大。自动化设备的产能仍然依赖于工人的积极性和工厂设备管理制度，多次发现4个焊接机组没有全部开工，或者静水压试验暂停等。在2万吨26.4mm壁厚钢管生产过程中，生产时间比计划多了一天多，而22.0壁厚钢管生产速度比计划基本提前一天多。总的来说日本工人还是比较认真、负责的。

为了保证自动化设备的生产顺利，工厂对产能进行了合理安排。白天的两个班在交接班期间抽出足够的时间进行设备维护与检测。根据观察和产能推算，每天的交接班、设备维护与检测需2～4个小时。每隔10天左右工厂就会安排一个班的时间进行设备检查、维护与维修，保证生产可按计划正常的进行。

二、工厂流程布设合理

流程时间：根据观察，制铁所的机组设置、工厂内设备布置和钢管运行路线还是比较合理的，生产流程见上图。从钢板上线到成形焊接的工序基本是一根钢管约3～4分钟，内、外表面焊接9～12分钟一根钢管，不过安排了4个机组，这样即使有一个机组出现问题，总体上也能满足3分钟左右完成一根钢管。扩径也是3～4分钟一根钢管，坡口加工需要6～8分钟一根钢管，因此坡口加工、外观检测及尺寸测量岗位均设置了两个，其他的工序时间都在1～2分钟，不是关键点了。

流程空间：除板边加工、U成形、O成形前没有储存空间，其他工序前都有一定的空间储存钢管，给设备紧急维修提供时间。这样做有一定的合理性，但也使得后面的工序产生惰性，反正可以储存钢管，可以快一些，也可以慢一些。实际上不管什么原因，从成形焊接开始，几乎每个工序前都有钢管堆积。这和我以前听说过的日本工厂严格的管理制度不同。

工具：每个工序岗位都有自己的工具存放处，这样做避免了工具找不到和不合理浪费现象。在需要经常维护、维修的设备岗位附近有维护维修车间，比如成形模具维修、机械扩径模具维修就在生产线附近。

安全：日本工厂对环境的要求不是非常严格，和城市环境一样，基本的要求必须达到。除了参观走道区域有专人打扫外，没有注意到有人打扫生产区域。但是有专门的负责安全的机构检查物品存放是否安全、存放的东西是否必要等，目的是为了安全。而且所有不合格要拍照、记录并跟踪处理过程，整改后再次拍照记录并上报、展览。在办公室走廊展板里可以看到这些记录。安全在这里是非常重视的，工作服上都印有“安全的君津”字样，展览板上记录有工厂累计安全生产时间，已经有上万天了。

三、资源与环境

日本是资源比较短缺的国家，这是他们的不利之处。反过来想，我认为也正是因为他们资源短缺，所以才对资源倍加珍惜，日本的科技可以领先世界，应该说和资源短缺有很大关系。日本的汽车高效、省油，产品质量稳定，资源、市场两头在外的产业发展，都是资源短缺逼出来的。如果中国能学到这些，从一开始就发展科技，节约资源，高工资，高质量，也不至于现在“买什么，什么贵”、“卖什么，什么便宜”的事情了，因为你投入大笔资金到科技，工人工资高了，质量好了，提高了成本，肯定最终产品不会便宜。因为科技发展了，资源就不会大量浪费，利用效率提高了，资源总需求量就可以控制，或者可以发展科技找到替代品，当然最终需求的资源价格也不会外国说了算了。总之，因为总是利用低工资优势，没有发挥出人力资源的优势，所以现在受到种种冲击，经济发展遇到大的问题，也就不奇怪了。

君津制铁所的可再生资源的利用率基本都在90％以上。铁矿石和煤炭是进口的，此外，充分利用了各种废铁，在制作焦炭时还利用了一般家庭的废塑料，在炼铁时采用了渔业产生的贝壳，不但消化了垃圾，还节约了其他资源。自建的电厂是利用炼铁时产生的“废气”和“余热”，做到资源最充分的利用，电用不完，还向社会输送。钢铁冶炼过程中产生的“熔渣”、“粉尘”、“泥浆”等作为炼铁的原料、水泥原料或路基原料得到了利用。工业用水90%以上循环利用，98％以上其他可再生资源得到重复利用，最终只有2％的垃圾。

工业可再生资源的充分利用，首先是要工厂有节约意识，其次是有使用用途，最后是需要充分利用的技术。

其他地方也能看到日本对资源的节约利用。在办公楼里可以看到20多年以前生产的电器还在使用，有些正在使用的办公用品看上去都比较旧了。办公用纸也不象国内那么白，与国内办公用纸比要黑，实用为目的，节约了处理成本，减少了对环境的影响。在日本扔掉类似桌子、汽车等大件垃圾是要另外缴费的，用于资源再利用处理，同时也增强了公民的节约意识。

虽然石油一直涨价，可是日本的电还是很充足的。据说是因为日本本国没有石油资源，所以在核能上投入很大，所以资本的核电技术非常发达，很多事情都是用电，包括做饭。也可能因为这样，日本对电比较少的节省概念，空调非常多，设定的温度也较低，与他们的节约能源概念不相符。

四、人才培养

很多人认为国内的工人技术素质低，所以不惜成本从国外聘请技术熟练工人，却不舍得自己投入成本培训。在君津工厂，可以看到有些职工左臂佩戴一个绿色的袖章，这是公司新进职员的标识，这个标识要佩带一年，即使你是高学历。生产车间没有看到新人培养的投入，但在人工操作工序既有年龄大的，也有年轻人员。在实验室看到两个新人正在练习导向弯曲试验操作，用的试样可能是正式试样加工的边角料，很认真的练习，一开始我奇怪他们怎么还轮换着做试验，因为其他试验设备都是一个人操作。主管告诉我他们是新人，正在练习，还有人在一边监督，包括最后练习完后的设备和操作台整理。导向弯曲是比较简单的试验，而且他们的试验设备自动化程度又高，即使这样，还是花费代价进行训练。我不知道国内的工厂是不是在培养员工上舍得花费如此之代价，他们都害怕自己培养好的人最后跑掉了。其实如果每个公司舍得花费大量成本用于员工培养，同时建立良好的用人机制，即使有人才流动，对每个公司也是公平的。反过来看，员工频繁跳槽对个人、公司和社会都不好，还需要一定的制度既保障个人在公司具有良好的权利和合理的收入，又要保证公司用于员工培养成本的回收，实现多方共赢的目的。

五、质量管理与缺陷整改跟踪

根据了解，君津制铁所的技术和产品质量应是不断地持续改进的结果。在办公室走廊的展览板上有各种钢管质量缺陷及其原因等，从中可以看到君津制铁所对产品质量的重视，及持续改进的精神。比如管体上的凹坑是怎么产生的，是什么类型，在展板上注明的很仔细。由此可见，重要的不是“不出问题”，而是“出了问题怎么对待”。成形设备、钢管输送系统等各种造成缺陷的原因都有。如果每个公司都能做到持之以恒改进质量，很多生产质量问题都是可以避免的。

管理上，员工的收入和产量不挂钩，所以员工对设备发现质量问题及时上报没有惰性，工厂可派人检查原因，利于及时解决问题、持续完善设备和提高产品质量。当然这需要其他的管理制度配套，如保证员工生产积极性的方法、问题及时解决的方法、相关技术专业队伍等。据了解，每个项目钢管生产技术负责人都是由研发部门的人负责，负责西气东输二线钢管生产技术的人就是从研发中心过来的，这样做到了科研与生产紧密结合，也有利于产品研发人员及时了解产品生产中出现的各种问题、解决问题和不断完善技术、设备。

六、材料实验半自动化

总体上君津制铁所的实验室还是很先进的，试验设备比管材所的多，比较全面，（高温）拉伸、冲击、金相、硬度和腐蚀等试验设备都有，自动化程度高。硬度、拉伸、导向弯曲、夏比冲击和DWTT试验中操作者的作用基本就是取、放试样，引伸计、冲击头等都是自动到位，试验自动进行。

同类试验项目的设备放在一起，所有硫化氢的试验项目是单独一个空间，距主实验室较远，安全设施很到位。每人负责一个项目的一类试验，试验速度很快。由于所有的实验设备归一个部门，管理、协调和试验数据存取、归类、分析都比较容易。

但是也存在不足，比如已有夏比冲击试验设备的能力不足，使得母材的冲击试样只能用3/4试样。没有水压爆破试验设备，必须到住友进行钢管的爆破试验。试样加工委托给其他公司，如果加工不合格，重新加工时间保证比较困难。

从管体上取样时，是由机械手自动切割取样的，但后续的试样加工则存在一些问题。新日铁君津制铁所的所有试样都是委托外面公司加工的，而受委托的公司还有可能继续委托，致使试样的加工质量不受控。对常见试样可能不存在问题，但特殊规定的试样，则可能加工不符合要求。比如在试验过程中发现冲击试样的缺口加工位置符合要求（已要求重新加工）、导向弯曲试样焊缝处壁厚减少太多等等，制铁所提供不出委托加工的图纸及要求。

七、社会管理和公民素质

君津社会整体卫生状况比较好，由于靠近海边，空气湿润，绿色植被很多。在街道上几乎见不到行人，只有汽车驶过。街道上没有公共垃圾收集箱，从随处可见的垃圾知道有公共垃圾箱的合理性，可是政府认为如果有公共垃圾箱，很多公民会把未分类的垃圾扔到垃圾箱里，增加分拣的工作量。在君津期间，参观过一次他们的节日活动，很多人在街道上跳舞，以团体为主，都是各个公司组织的，君津制铁所组织了好几个跳舞团，人行道上有很多小吃。这时可看到很多临时设置的垃圾箱用于收集垃圾，还看到有专人在收集垃圾。通过闲聊得知，为了逃避垃圾处理费，很多日本人把车开到山里面后扔掉，为避免以后出现类似现象，政府修改做法，要求车主在买车时必须缴纳处理费。大多数公民遵守交通秩序，即使行人还没有开始过马路，也是停车等人，转弯的车一般是等50米之内的直行车通过后才走，也有看到开车闯红灯的，很少。日本是严禁酒后驾车的，一旦发现，终生禁止驾车。在办公楼里面张贴了很多宣传图片，教育员工注意交通安全，禁止酒后驾车等。这里车很多，上班出行都是开车，每家都有车，但是没有看到长时间堵车现象。君津市政府大楼很不起眼，警察署的办公大楼也很一般，服务很到位，政府已经完全是一个服务型的政府，真正的“公仆”。银行大楼和普通建筑也没有区别，但是员工态度很好。

通过上面的这些事情，可以看出很多问题不是公民素质高低，而是政府组织管理水平和公司塑造良好社会形象的问题。首先是在法律法规上约束公民的不文明行为。每个人都有“多收少出”的特性，为了避免这种特性对其他人、对社会造成不良影响或伤害，教育提高公民素质仅是一方面，还要采取切实的措施来化解、消除这种不良影响，约束不文明行为。其次，要积极提供便利设施。对公共卫生，尤其是大型活动，要想完全避免垃圾是不可能的，这个时候应该采取措施给公民一个方便存储垃圾的设施。在街道上很少见到交警（大型活动时见到了），也没有看见重要路口安装摄像头。君津的路不宽，但很多，基本20多米远就有交叉路口，可以随时调整路线，这可能是交通不怎么紧张的一个原因。

日本人多地少，即使这样，他们仍然积极发展自动化设备，如高速路收费也是自动化的。现在很多日本女性也出来工作，大概有50％的比例，在宾馆、商场可见到很多年龄较大的女性工作人员。因为日本农民很少，如此小的国土面积，如此少的资源，仍保持很高的就业率，应是日本政府和社会良好管理的结果。

来源：网络

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