新“妆”重启！南京禄口国际机场T1航站楼改扩建工程顺利竣工
中共中央、国务院印发《交通强国建设纲要》
提到，到2035年，基本建成交通强国。
基本形成“全国123出行交通圈”
和“全球123快货物流圈”，
旅客联程运输便捷顺畅，
货物多式联运高效经济。
中建安装积极践行交通强国战略，
助力长三角一体化发展，
建设现代化高质量综合立体交通网络，
打造具有全球竞争力的国际航空枢纽。
刚刚，中建安装南京公司参建的
南京禄口国际机场
T1航站楼改扩建项目正式竣工，
并顺利通过行业验收！
带你抢“鲜”感受“新妆”后的T1航站楼~
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为确保7月顺利投运，
此前，1600名旅客参与了
南京禄口国际机场T1航站楼全流程压力演练，
对航站楼进出港流程、设备设施、
信息系统进行了压力测试，
为顺利开航奠定坚实基础。
届时，T1、T2航站楼将“双楼合璧”，
可保障年旅客吞吐量超过5000万人次。
T1航站楼改扩建项目是国内在建首个
面积超过10万平方米的航站楼改扩建项目。
中建安装承建南京禄口国际机场
T1 航站楼改扩建机电安装工程，
改扩建总面积约为16万平米。
夙夜鏖战 抢抓工期不停航
南京禄口国际机场
T1、T2航站楼的飞行区域相通，
项目团队需在不影响机场航班正常运转下，
对T1航站楼进行改扩建施工。
一边是往来穿梭的旅客，
而一墙之隔是紧张施工的工人；
一边是频繁起降的飞机，
而一栏之隔的是轰鸣喧嚣的工程机械，
施工航行两不误。
如何在保证飞机跑道安全运行的情况下，
加快施工进度，确保顺利竣工？
项目团队利用“BIM+装配式建造”技术，
通过BIM对机电管线进行综合建模，
然后在项目现场3500平米的
预制加工厂内的进行模块加工，
再运至航站楼内进行模块装配，
既节约了运输时间，也节省了人力成本，
大大缩短了工期。
因预制厂与机场跑道和滑行道敏感区域
仅一道铁丝网之隔，
项目部安排FOD管控员围绕机坪不间断巡查，
并在机坪区域设置FOD收纳箱，
及时清理外来物及预制厂产生的建筑垃圾，
降低对航空区域的影响。
T1航站楼中老旧管线密布，
部分电缆管线连接塔台、公共管理楼等区域，
承担着工作区域水、电、暖供应。
要在紧张的工期内更换老旧管线设备，
还要避免与机场运营冲突，
项目总工程师徐佳佳提前带人
摸排楼内机电管线情况，
规划新旧管线排布，
对管线位置、长度参数了然于胸。
安排工人昼夜不停拆除老旧管道线缆，
安装管道、桥架、线缆及绝热保温层，
最终仅用48小时实现新旧管线系统的接驳，
保障了航班的正常安全运行。
创新驱动 复工复产“加速度”
年初，突如其来的疫情影响了项目施工进度，
项目部紧急召开复工复产推进会
做好复工前的准备工作。
项目部包车点对点接送江苏省内工人，
并为外省工人购买返苏车票，
确保隔离期内农民工工资足额发放，
解决他们的后顾之忧。
如何追上延误近两个月的工期？
按照常规施工流程，
在风管和保温材料安装完成后砌筑墙面，
但改扩建工程原有墙面无法拆除，
墙体与风管距离太近，
没有足够的空间粘贴保温钉，
保温材料无法固定，容易脱落。
项目经理任坤赟带领23人的年轻团队，
利用角钢和扁钢等常见材料，
创新发明了一种简易便捷的保温钉粘贴工具，
将保温钉按一定间距固定在工具上，
只需将细小狭长的粘贴工具插入缝隙，
与事先固定好的位置结合，再铺覆保温材料，
极大的提高了施工效率，
降低了拆除及砌筑墙体的成本。
目前，该发明已成功申报国家级专利技术，
在未来的改扩建项目中，
该发明大有“用武之地”。
智慧建造 施工现场“触手可及”
“云监工”，让施工现场触手可及。
项目部利用搭建的“智慧工地”APP，
对项目的进度、质量、安全、物资设备、
绿色施工等进行全过程管控，
只需打开APP，随时查看平台数据，
统筹安排施工任务，及时解决现场问题。
项目部还利用“智慧工地”APP开展安全检查，
可实现远程侦测隐患、隐患统计、整改督办。
生活区宿舍装设的烟感探测器与APP联通，
烟雾浓度达到设定值时会将数据发送至后台，
相关人员接到手机提醒后，
可在第一时间开展救援工作，
有效保障了施工人员的生命健康。
在冷冻机房的安装过程中，
项目部运用了“BIM+装配式建造”技术。
利用BIM技术将机房设备提前设计加工，
整合成若干个模块后，再运送到现场组装。
工厂与现场同步平行施工，
有效地缩短工期50天，
实现了现场零动火、零污染，绿色环保。
从1994年到2020年，
中建安装与南京禄口国际机场
三次“牵手”同行，
用匠心“建”证城市经济“起飞”！