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精益布局
雪恩伯格尔建议以大约5万平方或者50万平方英尺作为通用的规模上限。为什么？因为超过这个规模的工厂就存在失去重点的危险.雇员太多，沟通会出现不畅。
题目：精益布局来源：精益华企
第4章讨论了精益转型的通用框架，该章给出的背景较为宽泛，遵循的步骤也是层级比较高的，其中一项就是布局。本章则讨论具体的布局中的细节。
一般按照如下层级开展布局工作：● 工厂选址。● 区域布局。● 单元布局。● 社会一技术性的考虑。● 工作位布局。
表8—1给出了布局与本书中其他相关章节的参照。本章的重点是区域布局中的单元设计，以及关于布局的社会—技术性考虑方面的评论，还有工作位布局
你或许可以对产品线进行合理化设计。你或许对某些非关建业务流程进行外包，不过要特别小心。或者，你也可能因为提前时间的原因而内包。你也可以在库存和设备投资之间做出权衡——准备充分的机器能力以便能够快速响应，按照订单生产。
而不是备有大量库存的按照库存生产。苏里指出单元设计的两种方法：技术的和管理的。前者涉及计算和消除浪费，后者涉及理解市场，了解竞争优势的所在，例如，提前时间、价格还是快速响应。如果能够同时考虑其中的多项则更好。
经理巡视现场就变得不现实。当然，也存在例外，比如汽车生产厂。不过，可以将工厂划分为几个分厂，每个分厂最好都是端到端的，即他们都拥有自己独立的订单输入、生产控制、发运和会议场所等。
Freudenberg-NOK工厂就是一个卓越的示例。 误区：正方形的功能区/生产车间式布局。在精益世界中传统的按工艺功能制定布局很难获得认可。他将不可避免地导致批量和等待、大量的运输和长提前的时间。
低劣的质量也常常相伴而生，因为不能快速发现问题。复杂的排程路线和漂移的瓶颈也常常是他的特点。有限能排程也不能解决其问题一一甚至伤口上撒盐，乱上添乱。如果这样的布局出现在多层楼房的厂房中则更为糟糕。推倒重来吧!
稍好：长方形的端到端的流动，一端收获另一端发货。尽管主生产线可能流动得很好，远离收货平台的工作位的配料运输距离不可避免地会很长。
更好：脊椎型布局是快速转换情况下的不错选择。惠普热衷于这种布局。这种布局的中央脊椎用于物料运输，沿脊柱分布生产单元，有时两侧都有。自动导引的配货车辆沿脊柱运行。
在脊柱的一端可能设置有仓库。脊柱旁的生产单元可以按需要增加或减少。流动可以是双向的。如果配置可以从外面直达生产单元的门则更好。不好的方面是这种布局固化了沿脊柱的物料传送，这样的操作通常包含移动浪费。
优秀：长方形的布局一一或按照60：40的比例，沿一条长边有众多的收货门，而沿另一条长边有众多的发货区域。能够直接给各生产单元送料。这样的布局也让短的专用价值流之间的平行生产成为可能，还可以共享劳动力资源。
创意1：星形或者多E型建筑厂房的设计。星形伸出的角是部件装配线，分布很多的外部直达的配料点。当然，其中一个角是主装配线。
创意2：丰田田原工厂（Tahara）的配置线采用了“背靠背式”的布局：进出在一起，工作在中间。线中设计了很多的断点，为各工段之间的停线提供了缓冲，这样的话一个工段停线不至于让整个工厂停线（每天要停线多少次？超过1000次。他们停线并解决问题，而竞争对手可能不停线直接将他们的问题产品往下流）。这样的布局形状允许对问题做出立即的反馈。
创意3：沃尔沃的卡尔玛（Kalmar）工厂安排在一个六边形的区域内，其中的一个边用于基于团队的装配。
如果在以上的各种情形中，将供应商直接布置在主机厂的四周，效果会更好。
现代的厂房设计都配以足够的净高和高大的窗户。地板具有足够的厚度，这样机器可以在厂房内自由移动。同时也考虑同一高度的人因工程流动一一这也意味着可能需要将某些机器的地基放到正常的地面之下以保证工件的移动保持不变的高度。
另一方面，出于操作人员便与接近以及人因工程的考虑，倾斜工件或者改变工件的高度也是常见的。
同样的误区：叉车。这可能最终取决于产品的尺寸。同时它会直接鼓励用托盘等进行大批量的物料运输。他们占用空间，增加工作安全的风险。
较好：轻便绞车。他们按照规定的路线运行，按照规定的距离在“公交站台”停靠。最好是高度便于人的操作，使用可以方便移动的带轮子的物料箱。使用人可以搬动的小的物料箱，搬运高度符合人因工程的要求。标准的停靠地点应该是该方法的一部分。需要对绞车大小以及运送的频次进行平衡。
更好：使用依靠自重喂料、短的传送带来连接相互靠近的机器。类似FIFO通道，他们应该有累积库存量警示标识，用颜色区分，甚至使用带光感器件的防错装置。
最好：总体而言，是手推车。不过，他们应该由专职物料员来移动，而不是生产单元的操作人员。它们灵活性最大，成本最低，而且不存在故障风险，。他们也会促进小批量的流动。不过，也要留心配货手推车。有时，看起来合理的配货作业，通常也存在大量的重复作业的浪费。
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