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工业工程概述（下）
大野耐一的一个观点：把工业工程做到极致就是精益生产。
题目：工业工程概述（下）
现场改善的有力武器： 把 IE做到极致就是精益生产
在现场改善中，把IE做到极致就是精益生产了，这是一个非常有力的武器。
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来。
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，是一种先进的生产管理技术。 战后的日本汽车工业遭到了资源稀缺和多品种、少批量的市场制约。于是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,到60年代逐步完善而形成，到了70年代，当丰田汽车公司通过运用精益生产方式，把交货期和产品的品质提高到世界领先地位时，精益生产才得到完全准确的描述。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产和IE是怎样的关系？用了大野耐一的一个观点：把工业工程做到极致就是精益生产。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。我们知道了IE广泛公认的定义：工业工程（Industrial Engineering）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
二，IE是综合性的应用知识体系，是技术与管理有机结合的综合学科。
三，以人为本是IE区别其他工程学科的特意之一，不论从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计以及整个生产系统的组织设计，IE都非常重视人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性等，寻求合理配置人与其他因素的最佳平衡。
四，IE的重点是面向微观管理，即注重三化：工程简化（simplification）、专业化（specialization）和标准化（standardization）。
五，IE是系统优化技术，所强调的是整个系统的优化，而非某个生产要素（人员、物料、设备等）或者某个局部（工序、生产线、车间等）的优化，最终追求的是整个系统的投入产出最佳效益。
日本在推行精益生产时，运用了基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间研究，使得精益生产站在科学而客观的基础上。
后来，很多企业，在运用IE方面有极大的创造性，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且延伸到产品开发、质量控制和与客户关系等一系列根本性的企业组织制度和管理体制的变化，直至企业经营价值观和企业文化的重大改变。
在丰田汽车公司，中山清孝生产部长说过一句话说：丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的完美应用。综合上述，我们完全可以这么理解LEAN和IE的相互关系：工业工程的最佳体现就是精益生产。而工业工程的发展史和重要性的追溯，除了泰勒、吉尔布雷斯夫妇及甘特等前辈，可以引用一句后来的管理大师彼得·杜拉克的话：20世纪工业取得巨大成就，在管理技术上贡献最大的莫过于IE技术了。
NVA（非增值）活动 ——“Muda”或浪费是客户所不愿支付的，这些活动需要时间、空间和材料，但是没有为客户增加价值。
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。
长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
表3-1 现场浪费的理解与预防方法
也可能是因为原材料供产不及时，造成间歇性的停工待料，这叫原材料供应瓶颈；也可能是由于操作人员水平不行，使得产品质量，生产速度不行，这叫生产人员素质瓶颈。甚至水、电、气、仓储能力、运输能力不足等对生产的影响，都可能列入生产瓶颈。
针对生产当中的问题，首先要找产生问题的原因，也就是要找出产生瓶颈的原因。然后才能对症下药。
解决生产过程瓶颈环节的措施有：① 加强对瓶颈设备生产能力的调整，措施有：加班、采用外包协助生产方式等；② 针对瓶颈生产环节设置合理的备用库存，以减小瓶颈环节的能力超负荷程度；③ 考虑增加非瓶颈环节的设备量。
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