精益生产=丰田生产方式？这是真的吗？

精益生产和丰田生产方式这对名词，想必学IE的同学早已听过无数次，但它们之间的关系是怎样，你真的知道吗？

题目：

精益生产=丰田生产方式？这是真的吗

来源：网络

咳咳，

开始上课，

欢迎各位同学来到《IE八卦》这门课，

在下IE界“卓伟”，

在我们IE界，

小益和小丰的关系始终不明不白

今天

就由我

给你扒扒"他"和"她"之间的那些事

爆料之前，不如咱们先来扒一扒男主角小丰的过往情史。（严肃脸）

一、【小丰的情史】

1、与小丰三观不合的“她”

二十世纪初，美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线，从此汽车开始进入量产模式。

这种模式满足了美国普通民众当时对汽车的渴望，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，汽车进入美国的大街小巷。

然而随着时间推进，人们开始不喜欢长成一样的美女，不，是汽车，顾客的个性化要求不能满足，这时大规模生产方式的缺点逐渐显现。

这时候，原本对大规模生产颇有好感的小丰开始觉得”她“似乎不是很适合自己。他不喜欢一模一样的东西，于是他开始了思考....

为了解决日益增长的个性化需求与生产成本之间的尖锐矛盾，日本丰田汽车公司开始在实践中摸索既满足顾客的要求，同时产量还不低，生产的车还得高质量，低能耗的新型生产方式。

1950年，日本工程师丰田英二去了底特律取经，对世界上最大且效率最高的福特鲁奇厂进行了三个月的考察。

丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了详尽的考察。回到名古屋后，他与制造方面富有才华的大野耐一一起进行了一场PY交易，不，朋友交流后，得出了结论：大批量生产方式这个女朋友不适合给当时的日本企业，至此，大规模生产方式与日本企业分道扬镳。

还提出了以下三点理由：

1)日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。当时日本国内市场狭小，日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一，所需汽车的品种又很多。多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；

2)战后日本缺乏外汇，不能大量购买西方的技术和设备，故不能单纯地仿效鲁奇厂；
　　

3)缺乏大量廉价劳动力。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，而日本没有美国那么多的外籍工人。

不过俗话说的好，人不能不能在一棵树上吊死不是，发现和大规模生产方式三观不合而分道扬镳后，丰田英二开始了自我改变。他知道，还得自己厉害才能找到女朋友。

2、追求个性化的小丰

与前任分手后，小丰仔细分析了自己的喜好，他觉得人就应该活泼一点，有个性一些，于是他开始奔走在追求个性化的路上。

丰田英二和大野耐一开始进行适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法，如可视化管理、一人多机，U型布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。

随后，通过对生产现场的观察和思考，大野耐一也提出了一系列革新，例如现场改善、看板系统、自动化、五问法，供应商重组及伙伴合作关系、拉动生产等。

除了大野耐一，还有作为丰田公司外部顾问的新郷重夫博士对丰田生产方式也作出巨大贡献。

在这些人的逐渐完善下，丰田生产方式慢慢成长。

小丰不断成长，还不断的吸收着知识，它的“三观”开始形成，开始走向成熟。

后来，新郷重夫和大野耐一在1949年到1975年之间陆续创立了JIT概念，后来被整理为丰田生产方式。

而JIT就是：只在需要的时候、按照顾客要求的量、生产顾客需要的产品,也就是just-in-time.

在1970年，新郷在丰田创造了另一个制造业的革命性概念：个位分钟换模法或快速换模法(Single-minute Exchange of Dies, SMED)。SMED系统是JIT系统或丰田生产方式的一部分，可以大大节省运作成本。同年，他因此获得日本政府“黄綬褒章”(Yellow Ribbon Decoration)。

1973年秋天发生石油危机以后，日本经济下降到负增长的状态，但丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利，而且与年俱增，拉大了同其他公司的距离。

于是丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广，并得到了学术界的认可，吸引了一些教授对其进行研究，完成了内容的系统化。

多人贡献下，丰田生产方式逐步完善，帮助公司实现盈利，受到学术界认可，传向海外，并且经受住文化隔阂的考验。

至此，丰田生产方式正式成型。

随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，并以其在成本、质量、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播，经受住了准时供应、文化冲突的考验，证明了丰田生产方式不只适合日本的文化、而且普遍适用于各种文化和各种行业。    

从此，丰田生产方式风靡世界。

说完了小丰，该谈谈女猪脚小益的事了，请看官们继续往下看。

二、【小益的神秘身世】

1、小益的外国背景

在丰田生产方式取得巨大成功后，老美开始动歪脑筋了，想着偷师学艺，于是有了下面的故事，而我们的女猪脚也在这里正式出现：

1985年，为了揭开日本丰田汽车工业成功之谜，美国麻省理工学院启动了一个名叫“国际汽车项目计划”的研究，成员有鲁斯教授、沃马克、琼斯等53名专家、学者。

从1984年到1989年，他们用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，对西方的大批量生产方式与日本的丰田生产方式(Toyota Production System,TPS)进行对比分析，最后于1990年出版了《改变世界的机器》一书。

在书中，丰田生产方式正式被命名为精益生产(Lean Production)，同时被誉为“改变世界的机器”，成为继泰勒生产方式(科学管理法)、福特生产方式(大批量流水线)之后人类现代生产方式的第3个里程碑。

这个研究成果在汽车业内引起了轰动，掀起了一股学习精益生产的狂潮。

2、小益的成长之路

然而这只是开始。

美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究，提出很多观点，对原有的丰田生产方式进行了大量的补充，增加了很多IE技术和信息技术，并从文化差异等方面对精益生产理论进行完善，以使精益生产更具适用性。

自那以后，丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更全面、更丰富，对指导生产方式的变革更具针对性和可操作性。

因此，精益生产开始自立门户，有了新的定义。

它又被称为精益制造(Lean Manufacturing)，其中“精”，就是不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的顾客所需产品(或下道工序所需的产品)；“益”，即所有经营活动都要有效益。

然而有趣的是，精益生产，源于日本丰田生产方式，但却不是日本人提出的。这个称谓最早由麻省理工学院斯隆商学院学生约翰·克拉夫奇克 (John Krafcik)创造的。

1988年，他在《斯隆商业评论》发表了一篇论文“精益生产方式的胜利”(Triumph of the Lean Production System)。在这篇论文中，他提出了精益生产这个名词。

后来，精益生产不断地被完善。

1996年，美国麻省理工学院IMVP小组经过四年的第二阶段研究，出版了《精益思想》(Lean Thingking)这本书。

《精益思想》弥补了第一阶段研究成果缺乏怎样学习精益生产方法的问题，这本书描述了学习丰田方法所必须遵循的5项原则和步骤：定义价值、识别价值流、建立不间断的生产流、实施拉动生产、追求完美止于至善。

并通过例子，讲述了各行各业均可遵从的行动步骤，进一步完善了精益生产的理论体系。也提出了精益生产的核心思想与其实质。

精益生产，是一种理念、也是一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。

推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零缺陷；减少和降低任何环节上的浪费，实现浪费；最终实现拉动式准时化生产方式（Just–in-Time，JIT）。
　　 

【总结与对比】

通过深扒，本”卓伟“才发现，自己看走眼了，小丰和小益之间貌似并没有什么不可告人的东西，清白的很。

下面通过一组表格，看看他们的关系。

好了，本次《IE八卦》课到此结束，不知道小伙伴们有没有get到知识点呢，欢迎留言哟！

策划：段邺

制作：雷小虎

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