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飞机正在飞行,空姐说:不好意思,我们要做设备维护

2017-08-27 工业工程实践者


在过去这么多年的日常检查中,我们是否发现过任何故障/异常?



题目:

GE Professional Maintenance

GE卓越设备维护

作者:Eric Chen(陈心刚) 

来源:整理自益友会上海分会第四期分享沙龙


设备维护?不,你那是设备维修!文章末尾我们留了一个看图选择题,问上图中大野耐一、中尾千寻先生他们在干什么?


揭晓答案:打麻将!


1924 年,日本麻将的指导者林茂光著《中国骨牌·麻雀》大卖十万余册,在日本掀起了全民麻将热潮。大野耐一是1932年进入丰田纺织公司,1943年调入丰田汽车公司。此时,麻将早已经成为日本人日常休闲的活动之一了。


大野耐一(中)、中尾千寻(右)


主讲人:Eric Chen ——通用电气医疗集团高级亚太区卓越运营经理、GE卓越设备维护体系全球负责人。擅长降低小批量多品种制造及供应链的交付周期时间,设备卓越维护和OEE提升、精益设备及精益生产线设计体系的导入、各类生产线防错设计及实施,现场质量问题解决方法和精益物料流规划与实践。



   全员维护  or 专员维护   

1. 中尾千寻先生(Nakao Chihiro)——Moonshine之父、TPS和3P等精益理念的思想领袖。作为丰田生产方式之父大野耐一先生的弟子,中尾千寻先生在其27年的丰田公司生涯中一直深受大野耐一先生的言传身教,并且他也是丰田公司最初自主研修及推广TPS基本理念和工具团队的核心成员。

 

2. 当我告知中尾千寻先生,希望他能来指导我们做TPM的时候,先生问我:什么是TPM?我说:TPM就是Total Productive Maintenance,中文译名叫全员生产维护哇。先生说:哦,你说的是这个TPM啊,不好意思,这个我不会,我教不了你。怎么还有这么玩的?跟正常套路不一样啊,人家是大师,肯定是我哪里说的不对,所以有屁颠屁颠的去请教先生。

 

140名行动训练小组成员
45名外部参与人员
7个GE事业部
10个国家和地区


TPM是整个GE最不理解的原则之一


Moonshine之父

TPS和3P等精益理念的思想领袖


3. 先生说:这个TPM不对,什么叫全员,只要和设备有关的人都和TPM有关?为什么要让操作员做设备维护?制造厂里面唯一增值的就是生产,生产的不去做生产?那我们为什么要水蜘蛛,为什么要把物料和操作分开,不让作业员自己去搬运物料呢?要让专业的设备维护团队来负责维护。

 

4. 当飞机在天上飞的时候,我们应该都不希望空姐说:不好意思,我们要做一个设备维护。但是到机场的时候,该做的还是要做。飞行员不用负责设备维护,有地勤人员。

 

5. GPM(GE Professional Maintenance)的核心理念:像维护飞机发动机那样维护生产设备,当飞机在地面时,我们对发动机进行适当的维护,而当飞机在天空飞行时,发动机则不需要任何维护/维修就能够100%可靠运行。

 

GPM是由一个集中的、专业的团队通过确保设备运行零异常,支持生产目标完成的系统。

GPM是土生土长的,这是我们的竞争优势

TPM vs GPM:
"total”意味着每个人都参与

 VS 

建立专业团队的正确方法


6. 专业的维护团队是最重要的,他们有能力、有知识、有经验;设备维护需要标准化作业,通过标准化来消除异常;需要让设备的异常状态、正常状态可以随时识别出来。

 


   此处无声胜有声   

1. GPM的几个层次:最差的就是没有设备维护;有设备的PM,经常出现设备还没有维护时间就已经坏了的情况;预见性的维护,利用大数据的支持,这个很难,而且还有精准度的问题;最好的维护就是免维护,不是永远不会坏,而是任何东西都有生命周期,只要在生命周期内免维护就可以了。


免维护——GPM设计(设计消除根本原因)


基于条件/预测——基于异常/重要标志的失效预测

基于时间的——更换零件、及时润滑、及时清洁,以消除根本原因

反应/纠正——故障再修复,再重复修复—灭火—不是维护


2. 定期做检查的浪费在哪里呢?时间:检查是需要消耗人员的时间成本的;状况:容易出现过度维护或维护不足的情况,比如还没坏就换新零件;维护在本质上是属于不增值的工作。


3. 最好的设备维护就是免维护,这就需要在设计的时候就杜绝掉所有可能的问题。怎么设计出免维护的设备?这个通过讲师讲是没用的,只有通过做来转变。


你是否经历过这些?

→大量的人力和备件用于生产线维护
→设备随时会崩溃,而且情况越来越严重
→设备故障产生的废品数百万元

······


生产预防维护的浪费
→我们知道做这些维护的原因吗、我们试图预防的是什么故障、以及发生故障的根源是什么?
→故障的发生是基于时间还是条件?
→如果我们停止这种生产维护,会发生什么?
→在每次故障修复后,我们是否更新/添加预防性维护活动,以防止故障的再次发生?


生产预防维护的浪费

→行走/等待/搜索,按照生产维护标准来准备备件和工具将成为我们工作的重点之一 .工作(按维护标准的流程.工作)
→清洗,消除脏污/使用过滤系统,消除清洗
→检查、根本原因分析,然后消除故障的根本原因

生产维护标准的工作不应包括任何浪费


生产预防维护的浪费:

→预防故障的备件  vs .定期更换的备件

→预防故障的备件和定期更换的备件之间的任何重叠都表明,生产预防维护做的并不好
→任何基于故障的备件都是浪费
→对于定期更换的备件,占用价值应是0,因为它应该按时提供(不早不晚)


生产预防维护的浪费:

→故障/异常仅在设备启动时发生,还是随时都可能发生?
→在过去这么多年的日常检查中,我们是否发现过任何故障/异常?
→失败/异常的根源是什么,我们如何才能永久消除它,而不是每天检查?


免维护设计


普通轮胎的问题:
→橡胶轮胎会变得光滑

→消耗大量的能量
→创造更多的废物
→使用寿命不长
→难以回收
→不能分解


免维护设计


在使用的整个生命周期内,都是免维护的


什么是免维护?

→没有故障

→不用预防/不用预防维护

→不用备件

→免修改/免建立

······


免维护轴承


免维护气压缸




整理:段邺

编辑:段邺

排版:段邺

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