你知道精益，那知道它的发展吗？（一）

精益生产的核心内容是通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时化生产（JIT）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略。

题目：

精益发展史

作者：小小

来源：百度文库、百度百科、领英

   起源   

很多人都知道精益来自于丰田汽车公司的一种生产管理方法。不过，如果追根寻源的话，精益的历史可以那可以算咱的专属了！

怎么？不相信吗？

还记得那一扫六合的秦王吗？当年秦始皇做了很多事跟我们现在的精益有点关系。在战国时期，各国的车辆性质不一，秦始皇统一全国后，定车框六尺为止，一车可同行六国，这叫标准化作业，也就是最初的雏形了，2000多年前，秦始皇就用了标准化作业统一了车辆的宽度，把尺子等。

遗憾的是，咱的老祖宗没有将其发展起来，接着，自然有人接过手了。

到了20世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，当时日本想要发展汽车工业。当时美国的“大量生产方式”火的一塌糊涂，很多人都想要效仿。

于是，日本也去学习了。

然而，很多东西照搬是不行的，对于战后的日本来说，美国的“大量生产方式”，无异于把自己的公司赔进去。

一来没钱购买西方的技术和设备。二来缺乏廉价的劳动力。而且还没有适合的市场。

那怎么办？

以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论:

1、大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处;

2、大量生产方式的纵向泰勒制组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智能和创造力的发挥。

因此，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。

接着丰田的的变革获得了巨大的成功，丰田的生产方式也被迅速的扩散起来。

到1989 年日本汽车产量在世界汽车总产量中所占的份额几乎达到30%。以日本本士为基地，日本的汽车出口稳定增长。美国的大量生产方式不能支持它继续处于领先地位了。

于是美国就开始慌张了......

于是西方采用贸易壁垒阻止日本汽车工业的发展，但适得其反，日本开始通过在北美和西欧的直接投资办厂来增加在世界市场上的分额。

压制不住了，美国越发的慌张了。谁能想到，曾经的霸主就这样轻易的超越了......

于是排除对日本取胜的偏见，开始研究日本取胜的方法。当时福特、克莱斯勒、通用几个大公司都到了日本。

日本新生产方式给福特公司带来了巨大的压力，福特公司成为在美国最先“复制”丰田制造方式企业，这里的管理人员都来自丰田，生产丰田设计的小型轿车。

丰田的名气一下就提高了。

世界各地掀起了向丰田生产方式的学习。美国人学习了日本的工作方法以后，也取得了令人惊异的效果。

美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，经理论化后总结日本新的生产方式。重新命名为精益生产(Lean  Production)。

为何丰田的生产方式会被这么多的企业所效仿？

因为其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时化生产（JIT）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略。

丰田汽车公司当时的做法大体上是:

1、 在技术上，用少量通用设备加上快换装模具的轮番小批量生产替代在大型自动化设备上的大量连续生产。

2、清理工作场地，更有秩序的生产，和节省辅助时间。

3、生产现场组织“团队化”,将作业决策权交给直接作业的团队和员工。

4、将部门之间看做为组合成一台协运做的机器。强调协同、合作和全企业的过程贯通。

5、 采用由“看板”指令的准时化生产  JIT，直接由用户的需求驱动、按日进度安排零件在协作厂“之间的流动进程。

6、 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流。

7、 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计(DFM/DFA)。

8、建立新型的客户关系，转向按订单组织生产。销售成为生产系统中的一部分。

   发展历史   

1421年    中国建造数目庞大的珍宝船队远航亚、非、欧。工匠数量多达三千多人，分工很细，船只建造有统一的规格和严格的用料标准，年造船量一般在三千多艘。其制造技术采用了标准化和可交换零件和同步化制造管理。

1765年    法国将军让巴蒂斯特·格里博瓦（Jean-Baptistede Gribeauval）掌握了标准化和可交换零件的设计方法，帮助他快速地在战地里，修整军事装备与武器。（值得提醒大家的是，我们的先人花了125年，才把这套理念广泛地应用起来）

1807年    英国马克.布鲁内尔设计了一套由22个不同的步骤组成的生产线，为皇家海军制造木质零件，按照顺序单件生产。

1822年    美国斯普林菲尔德兵工厂的托马斯.布兰查德设计了一套由14个机器组成的生产单元，不需要人工介入，制造复杂的来福枪托。将一块木材放入第一台机器里，撬动杠杆，液压的机器可以根据样品的轮廓，把木块中不需要的部分自动削去。

1850年    美国的兵工厂开始制造标准的武器零件。

1914年    福特的供应商生产符合需要的零件和其他部件组合在一起，准时提供给福特工厂的生产单元或组装线。

1930年    德国航空业创建节拍（TAKT）时间，控制飞机机身的组装。

1950年     丰田将节拍时间和福特的连续流结合起来，再融合美国零售行业的超市的管理方法，设计了一定的灵活性，制造出多品种小批量高质量的产品。

1990年至今    精益融合流程再造，扩展其他领域，如研发、办公和服务行业、医疗、金融等领域。从精益生产上升到精益管理。

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