马钢交材车轴生产线投产于2017年,年产车轴约2.5万根,一直采用正火和淬火相匹配的6套热处理工艺,其中与正火匹配的工艺占热处理产量90%。2021年,由于车轴生产规格小、批量多,频繁点火、关炉,导致热处理能耗成本居高不下。面对“双碳”目标及应对市场的迫切需要,交材制造单元提出了降低能耗、提高工效的破题需求,抛出了车轴热处理提质降耗科技攻关的“绣球”。
马钢技术中心车轮研发团队与交材研发团队一拍即合,紧密协作,聚焦课题,迅速组成由首席研究员组成的联合攻关小组。攻关组对车轴热处理工艺产线进行全程跟踪调研,全面了解系统匹配的热处理工艺、热处理制度和热处理设备,初步掌握了工艺“节拍”带来的能耗及部分判废的症结,形成攻关思路。
“车轴在正火加热过程中,到达规定加热温度的保温时间,即奥氏体均匀化时间决定了总加热时间和工艺‘节拍’,是能耗的最关键影响因素。同时,由于表层和心部的加热速度和到温时间不一致,必须以心部的奥氏体均匀化时间作为工艺制度设计基准。”技术中心车轮研究所主任研究员于文坛介绍。
要掌握奥氏体均匀化时间,必须了解工件在热处理过程中温度变化参数。技术中心抽调综合利用研究团队的热能诊断专家出手,对热处理车轴进行技术处理后,安装了“黑匣子”,获得了车轴全工艺周期下“从车轴表面到心部”的全息温度分布图。
“车轴热处理就像悬挂着进炉的‘烤鸭’,我们的‘黑匣子’能够掌握这只‘烤鸭’的受热均匀度。”热能诊断专家唐嘉瑞形象地比喻。
来源:马钢家园
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