包装印刷企业利用管理系统减排VOCs方法
包装印刷企业通过材料替代、密闭捕集、迭代循环、末端治理等方法减排VOCs已不鲜见。如果把这些减排措施称之为“硬件”减排，那么“印刷技术”为我们介绍了一种“软件”减排措施——利用企业内部色彩管理系统来缩短专色油墨的调配时间、减少残墨量、减少专色色差、提高残墨的利用率，进而降低油墨用量，减少VOCs排放的技术途径。
制版前预定色标
为减少首件打样过程中工时、能源和原材料的损耗，在制版前必须事先确定相关专色的颜色标准，以便于印刷油墨的提前准备和专色油墨配比的预先确定。制版稿件中的专色大致有色号和色样两种标注，对于用色样进行标注的专色，由印前制版员比对色卡确定其相对应的色号。颜色标准确定后,印刷工艺员参照配色系统建议的配比，以及比较所用基色油墨与配色系统中标准油墨的颜色差异，进行专色油墨大致配比的预先确定。
首件打样确定配色信息
首件打样时按照预先确定的专色油墨的大致配比，由印刷工艺员进行专色油墨的定量化调配，首次配墨总量以刚够循环即可，以后每次的颜色调整需精确称量和记录所添加各色油墨的重量，直到符合颜色标准为止，根据加入各色油墨的重量，确定本套活件相关专色的油墨配比。由于不同厂家油墨的色相、色浓度不同，同时，由于版辊的网线数、网角、电雕针角度、网宽等制版条件决定了专色版辊的上墨量，而上墨量又影响色彩的饱和度，因此需在印刷工艺卡上标明配制专色油墨的原墨厂家、牌号、类型、黏度和配比以及专色版辊的制版条件等信息，以便于指导日常生产。
建立企业专色色谱
依据首件打样确定的专色色样标准和专色油墨配比以及油墨、版辊的条件，按色相区分制作企业内部的专色色谱。在以后的首件打样前，以本色谱的颜色为标准，确定欲打样活件专色油墨的大致配比，通过首件打样最终确定相关专色油墨的具体配比，并将此标准色样和油墨配比补充进专色色谱中，日积月累，即可逐步制作完成企业内部的专色色谱。
统计油墨单耗
依据专色版辊的网线、网角、网宽等制版条件以及专色色块的面积，预算出专色版辊的上墨量，同时在实际生产过程中进行测量、统计，最后确定本活件各专色的油墨消耗量（g/m2），并将专色油墨消耗量补充进印刷工艺卡中。印刷工序员工在日常生产过程中，可以根据专色油墨消耗量和订单量进行专色油墨的定量调配，从而可以避免专色油墨配制过多而造成剩余大量残墨的情况，以及避免多次调配带来的专色色差现象。
残墨再利用
印刷工序各班组在每个活件印刷完毕后，按要求回收残墨并做好标识。残墨回收标识图表包括版辊编号、版辊序号、专色油墨类型、专色油墨配比、专色油墨印刷色样、回墨时间、回墨班组等7项内容。配墨中心按残墨类型和颜色分类摆放，在日常生产中由配墨中心和印刷班组根据生产订单情况进行残墨的消化利用。
监控油墨色差
由于油墨研磨过程中循环水温度的变化以及颜料批次间的变化，均可能导致不同批次间油墨的色相变化，建立企业内部的色彩管理系统，监控油墨的色相、色浓度以及透光性的变化。
减少残墨量
国内软包装凹印企业使用的进口或国产宽幅凹印机油墨循环系统中的油墨盘，其形状为一个1.3米×0.3米×0.05米（长×宽×高）的槽体，总容积为0.2米3，存墨量约为20千克。每个活件印刷版辊的直径和版辊进入油墨盘的体积均不相同，对印刷版辊直径较小的活件，在不改变油墨盘整体外形的前提下，可以在专色油墨盘的内后侧、印刷刮刀挡板处增加一个可方便安装和拆卸的用四氟材料制成的坡形体，以减少专色油墨盘的容积，具体见图。
专色油墨盘的改造
经过以上改造后，专色油墨盘的存墨量大约可以减少15%左右，从而减少专色油墨的残墨量。
软包装凹印企业的印刷打样包括首件打样和日常生产中的二次打样，印刷工序的各种损耗主要集中在这两个过程。通过利用企业内部的专色色谱来确定首件打样活件专色油墨的大致配比，可以减少首件打样活件的专色油墨调配次数，从而减少首件打样活件工时、能源和原材料的损耗。
对于日常生产中的二次打样，由于印刷工艺卡中对相关专色的油墨配比已有明确标注，印刷工序员工均可以按照工艺确定的油墨类型、配比，对选用的油墨精确称量、混合，一次完成相关专色油墨的调配，从而减少二次打样过程工时、能源和原材料的损耗。比如一个八色印刷的活件，进行一次颜色调整大约需消耗薄膜100米，消耗油墨500克，对于年订单数量超过5000个的大型软包装凹印企业，如果应用企业内部色彩管理系统，可以大幅降低二次打样工时、能源和原材料的损耗，一年至少可节省200万米的薄膜和10吨以上的油墨，经济环境效益明显。
本文转载自印刷技术
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