中国最大液化天然气储罐升顶

6月29日，我国完全自主设计、建造的最大直径16万立方米LNG（液化天然气）储罐成功实现气压升顶作业。此次升顶作业应用5项中国自主专利技术，打破了国外技术垄断，填补了中国在该领域的技术空白，对中国LNG产业发展具有里程碑意义。

该储罐是天津LNG替代工程的核心部分，位于滨海新区，由中海油天津液化天然气有限责任公司投资，海洋石油工程股份有限公司总承包建设，气电集团技术研发中心提供核心技术。

LNG储罐是LNG接收站的核心装置，也是投资最大的单体设施。此次升顶的储罐容积16万立方米，直径84米（目前国内同等容积最大），高52米，储罐内可以叠放三架波音777大型客机。

气压升顶作业是利用封闭空间和外界压力差的原理，将穹顶结构从储罐底部缓慢提升到储罐顶部预定位置，这是LNG储罐项目中难度最大、风险最高的工程节点。它的顺利完成标志着储罐主体结构基本成型，全面进入罐内和罐顶的施工作业。

将重约700吨的穹顶结构从地面用气压顶到50多米的高空，相当于完成一次“乾坤大挪移”。以往LNG储罐气压升顶作业一般参照国外做法，鲜有详细计算分析。此次气压升顶作业采用中国海油自主知识产权的“储罐穹顶气升顶施工设计与监控软件”计算分析，实现了国内首次气压升顶设计与施工动态连接，可全面保障气压升顶的安全性和可靠性。在施工过程中，专业人员利用穹顶与外壁之间可形成相对密闭空间的特点，使用鼓风机向储罐穹顶以下密闭空间内源源不断地输送一定量低压空气，使罐顶钢结构在克服自重及与外壁之间摩擦力的情况下按照预定路径平稳上升至设计高度，并实现与罐顶承压环连接。

2006年，我国首个中外合资LNG接收站建成投产。此后10余年间，中国海油加大对LNG技术领域科研攻关，先后攻克了低温与力学场耦合等近40项技术难题，在国内率先全面掌握大型LNG全容储罐核心专利技术，并形成自主技术品牌CGTank。核心技术包括30多项专利，10多套软件著作权，20余种特殊算法和解决方案，覆盖3万立方米到27万立方米的全系列LNG全容储罐，其中9项技术填补了国内空白，储罐三维全模型和多点接触有限元计算技术属全球首创，达到世界领先水平。

大型LNG全容储罐技术突破，破译了LNG全容储罐造价的“黑匣子”，使得单个储罐建造成本大幅下降1/3左右。该技术提升了国内LNG储罐建造、管理和运营能力，带动了国内储罐配套设备、材料制造行业的优化升级，使得我国LNG产业完成“大国制造”向“大国智造”的华丽转身。

目前，中国海油已建成包括在广东、福建、天津、上海、浙江和海南等地的8座LNG接收站，年接收能力超过3000万吨。深圳LNG也即将投产，漳州LNG和广西LNG正在施工建设中。到2016年底，中国海油累计进口LNG总量突破1亿吨，占全国LNG总进口量的近80%。目前，中国海油已形成从天然气勘探开发到LNG冷能利用的完整产业链。

作为国内最早和最大的LNG进口商，气电集团已持续为中国沿海地区提供清洁能源超过11年。天津LNG的建设，将进一步提升气电集团的LNG清洁能源供应能力，为推动京津冀协同发展提供更多的支撑。

2010年6月21日，1号储罐第24块拱顶顺利吊装就位，标志着由中国寰球工程公司EPC总承包，中国石油天然气第六建设公司负责安装施工的大连两座LNG储罐拱顶块全部完成吊装。

寰球中油六建施工的大连LNG储罐3号罐第一片拱顶板顺利吊装就位。

2012年9月23日，天然气分公司在位于青岛市胶南的董家口港举行了中国石化首座LNG工程储罐气吹顶升仪式。在第四建设有限公司操作人员的精心操作下仅用了1小时50分钟，鼓风机就将重达756.6吨，直径80米的钢穹顶推向37.015米的储气罐顶端，创造了国内同类LNG储罐气 53 28821 53 15274 0 0 2968 0 0:00:09 0:00:05 0:00:04 2968升最短时间的新纪录。

1月20日上午，海南LNG项目一号储罐进行气升顶作业，将600多吨重的储罐穹顶升值储罐顶部并进行安装。升顶作业完成后，标志着LNG储罐项目由土建阶段进入了安装阶段。

2014年12月10日，由工程建设公司（SEI）总承包，四建公司承担施工的坐落在天津南港工业区的中石化天津液化天然气（LNG）项目16万立LNG储罐一号罐罐顶气顶升实现一次成功，与此同时，这标志着首台国产化LNG储罐气顶升成功。

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