啥？充电15分钟，续航 400 公里？汽车快充时代来了？

明年上海见！

下一站，CHINAPLAS 2022 国际橡塑展，明年4月25 - 28日，上海·虹桥·国家会展中心，等你！

想买电动车，又怕充电太慢......“充电15分钟，续航400公里”了解一下？

充电难、充电慢

成为限制消费者

购买电动汽车最大的因素

全球生产智能汽车电池的厂商

均在寻找实现电动汽车快充的方法

而最近，橡橡看到一则新闻

电动汽车快充时代来了！

▼

据报道

全球最大的动力电池生产基地福建宁德

开启了电动汽车快充时代

据悉，全世界四分之一的电动汽车电池产自福建宁德，平均每分钟有1000个电动汽车电池下线。

电池的能量密度，是决定电动汽车续航里程的关键指标。过去10年，科研团队通过升级化学材料，将电池包能量密度提升了两倍，达到180瓦时每千克，让电动汽车续航里程从不到200公里提升到超过700公里。

在化学材料短期无法取得重大技术突破的情况下，这已经接近电池能量密度的极限。

如何继续提升？普通电池包是由模组组成，每个模组包含10个左右电芯，科研团队的方案是取消模组结构，直接把电芯集成到电池包，同样的电池包空间可以放进更多的电芯，能量密度就可以再提升百分之二十。

然而，每个电芯内部超过100层，如果每一层极片的厚度偏差1微米，电芯平均厚度偏差就会超过0.1毫米。一排电芯数量在20至30个之间，累计产生的2至3毫米偏差，将造成电池包无法组装。这样的结构变化，对电芯的一致性提出了极高的要求。

为了实现目标，科研团队利用一年的时间，反复实验，才得到了理想的配方：石墨、粘合剂、导电剂和水的特定比例混合。它们在自动负压罐中充分搅拌，混合均匀后，被涂到铜箔上。

严苛的生产工艺，将厚度达到60毫米的电芯平均厚度偏差严格控制在0.1毫米以内，实现了让电芯直接集成到电池包的设想。电池的能量密度提高到220瓦时每千克以上，由此将电动汽车的续航里程提升至1000公里以上。

不仅如此，他们还创造了新纪录：研制的电池包只需要充电15分钟，就能为汽车提供400公里的续航。而一年前，这样的充电速度还被认为是绝无可能。

更高的能量密度

更快的充电速度

日趋先进的动力电池

将让人们驾驶电动汽车出行

变得更加方便、快捷、高效

而动力电池系统

作为新能源汽车的“心脏”

所选用的高性能材料尤为关键

创新技术和材料的应用

正为电动汽车发展注入了强大的助推力

众多材料巨头

推出了多种解决方案

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01
科思创

长纤维增强热塑性塑料在线共混

可制大尺寸电池包上壳体

PC+LFT-D 由科思创与合作伙伴项目联合研发，以聚碳酸酯或其合金（PC）为原料，采用长纤维（目前为玻璃纤维）增强热塑性塑料的在线共混及模压（LFT-D）工艺，是制造大尺寸的电动汽车电池包上壳体的创新技术。该技术在轻量化、环保、设计自由度、生产效率等方面均有全新突破。

PC+LFT-D 非常适合于制造电池包上壳体。PC 材料优异的阻燃性能、尺寸稳定性及力学性能，与 LFT-D 工艺固有的长纤维保持率相得益彰，契合了电池包上壳体应用的需求。

在实现新能源汽车动力电池轻量化的同时，也助力于动力电池满足更优异的阻燃性能、隔热性能。在电池发生热失控时，可以有效阻隔火焰侵入乘客舱，帮助满足 GB 38031-2020 （电动汽车用动力蓄电池安全要求）的安全要求。

在火烧实验中，电池包上壳体表面形成碳化层并迅速覆盖整个零件，起到阻隔火焰的作用并减少高温对碳化层下的材料的影响。火烧实验后零件的形状保持完好。相对于金属上壳体，传入电池包内部的热量反而更少。

02
SABIC

电动车电池技术热塑性塑料解决方案

让电池组减重30%

SABIC的汽车业务部门采用系统工程方法，开发出了一种以塑料为主的EV电池组概念，发掘轻质塑料的价值，以满足汽车行业对于灵活设计、提升性能、强化安全和提高经济效益的需求。

相较于使用铝及其他金属等传统材料的常规电池组设计，SABIC采用轻质热塑性塑料的电池组概念，可以潜在地将每个组件的重量减轻30%-50%，提高能量密度，简化组装工艺，降低成本，改善热控制与安全，并增强耐撞性。

SABIC开发的电池组概念充分利用了热塑性塑料的特性和强度来提高性能、降低成本和重量，以及支持大量生产。该电池组概念的亮点包括：

单个电池集成于电池袋，然后置于薄壁电池模组箱，该电池箱采用30%玻璃纤维填充的SABIC®阻燃聚丙烯化合物模制而成。

双层的结构、新颖的筋纹和创新的功能整合，这一切都得益于SABIC热塑性塑料，旨在减轻产品重量和满足结构要求。

创新地使用塑料的各向异性导热功能，以优化热管理。

电池托盘采用STAMAX™ FR长玻璃纤维PP材料制成的集成式塑金混合结构，可以优化热传导、满足跌落测试要求，以及吸收侧架构件承受的巨大冲击能量。

电池组外壳采用STAMAX FR树脂模制而成。这种材料符合UL94 V-0阻燃等级要求，并可以将盖板进行金属化处理，以屏蔽电磁干扰（EMI）和射频干扰（RFI）。

减少了零件数量，提高了组装效率，节省了成本，并且可以享有热塑性材料固有的设计自由度。

03

陶氏

导热间隙填充材料

或将成为电动汽车的电池散热关键材料

为了满足快速增长的电动汽车的市场需求，一举斩获2021年度爱迪生发明奖金奖的陶熙™TC-5515 LT低密度有机硅导热填缝剂，凭借其可靠的冷却性能、低密度特性（1.95 g / cm3）以及良好的导热性（2.0 W / m·K）为电动汽车的电池与控制模块或其他发散组件的散热提供优良条件。

而陶熙™ EC-6601导电胶粘剂凭借其强大的电磁干扰防护能力，以实现电磁兼容性、高屏蔽效果、强粘附性、耐用的机械和导电性能使其成为汽车雷达、摄像机和5G基站应用的理想之选。

CHINAPLAS现场

当然也少不了相关解决方案！

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◂电池包上盖，采用SABIC®PPC

SABIC®改性聚丙烯（PPC）FR H1030 是一款阻燃短玻纤增强聚丙烯。包括该材料在内的多款SABIC原材料可用于生产电池部件，如外壳、模组及其他结构件。H1030满足UL94 VO阻燃标准，具有优异的无卤阻燃性能，有助于电动汽车达到安全法规和标准的要求。

▲电池保护结构，采用SABIC 新一代高温XENOY™树脂

巴斯夫 - 电池包模型▸

▲杜邦 - 电池包及模组安装解决方案

更多汽车解决方案

下次一定要来现场看看噢

明年4月25-28日

上海·虹桥·国家会展中心

我们等你~~

END

（素材源自：央视财经、雅式橡塑网、科思创服务站、盖世汽车社区等，由CHINAPLAS国际橡塑展综合整理，转载请注明。）

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