武汉迪因：芦苇制PLA，才1万多元/吨！
目前，市场上的生物塑料所用原料主要来自于玉米等粮食作物，成本高、价格贵，每吨售价达2.5万元。而利用芦苇制取聚乳酸，生产的生物塑料每吨售价才1万多元。武汉迪因公司建设全球首个万吨级秸秆生物炼制工厂，一期2022年内建成，年产酶解木质素和聚乳酸共2500吨。
来源：长江日报 记者周韧 通讯员叶家庆 李伟
蒹葭苍苍，白露为霜。湖北石首长江岸边绵延近百公里，有一片摇曳秀美的芦苇荡。4年前，由于开发保护原因，这里的芦苇一度陷入种群退化、自生自灭的困局。2021年，一家武汉的生物科技公司来到这里，开启秸秆新材料产业链的大门。
神奇的商业故事即将诞生。今年11月开始，这家公司研发的菌株、发酵包，将从武汉源源不断地运往新建成的石首工厂，每年帮助当地消纳芦苇秸秆上万吨，使昔日“烫手山芋”成为企业追捧的“香饽饽”。
芦苇，从荒野杂草到“资源明星”的神奇一跃，背后有一个什么样的绿色产业链的崛起故事？
带着这个疑问，长江日报记者来到武汉迪因生物科技有限公司，解码小小芦苇秸秆的神奇“变身”之旅。
“我们的董事长桑涛博士，是‘3551光谷人才计划’领军人才。”据介绍，桑涛领衔的迪因生物，于2016年12月在汉创办。桑博士在国内率先提出新材料生物炼制全新产业方向，并建立了具有完整自主知识产权的原创技术体系，首创以农作物秸秆为主要原料生产先进制造材料和环保新材料。
经过五年多的不断研发创新，目前公司在武汉建成国内领先的生物炼制工程研发中心，首创的一系列秸秆生物炼制技术，打通了生物炼制全过程技术壁垒，在生物树脂基碳纤维复合材料、可完全自然降解生物塑料、电池负极材料等领域，先后获得50多项发明专利。
因为有专项技术“撑腰”，在得知湖北石首市遭遇芦苇难题后，2021年5月，桑涛博士带领团队来到当地，启动建设全球首个万吨级秸秆生物炼制工厂，采用迪因生物的专利技术，炼制酶解木质素和聚乳酸，作为生物塑料、生物树脂等高附加值新材料产品的生产原料，向产业链下游输送。
据了解，该工厂一期将于今年内建成投产，年产酶解木质素和聚乳酸共2500吨，预计产值4115万元，生产所需的菌株、发酵包及技术指导，均由迪因科技提供。
同时，工厂生产过程中，为当地解决就业、培养专业人才。芦苇资源实现新型利用，走出了一条助力长江经济带高质量发展和长江大保护的双赢之路。
生物树脂应用在无人机上，同等起飞重量下整体结构性能提高12%、强度提升17%。长江日报记者高勇 摄
“目前，以武汉研发中心为支撑，以湖北石首为代表的生物炼制工厂，以山西太原为代表的生物新材料加工厂环环相扣、上下游衔接，生物新材料产业链已经成型。”迪因生物副总经理许泽宇介绍。
高活性酶解木质素是从芦苇秸秆中炼制提取的两大物质之一，炼制技术无污染、低能耗，以此为原料合成的生物树脂，可制造出碳纤维复合材料，应用于航空航天、轨道交通、医疗器械等高端制造领域，大大提升芦苇的附加值。
许泽宇透露，近年来，全球碳纤维复合材料需求迅速增长，国产环氧树脂韧性不足，生产碳纤维复合材料用的高端树脂多从国外进口，而生物树脂可取代进口的高端树脂，具有强大市场竞争力。
目前市场上畅销的生物树脂BR909，就是来自迪因科技，不仅性能优越，还具有天然的阻燃性，用于轨道交通、大飞机等组件更具优势及潜力，引领行业绿色低碳发展。
“仅国产替代，就是一个千亿级市场。”许泽宇介绍，用生物树脂做成的碳纤维应用在羽毛球拍上，抗压强度能提升66％；应用在无人机上，同等起飞重量下整体结构性能提高12％、强度提升17％。这些成果都已形成产品，并在与上海石化、天海工业、中复神鹰等企业的合作中得到认可。
用生物树脂做成的碳纤维应用在羽毛球拍上，抗压强度能提升66%。长江日报记者高勇 摄
作为国内碳纤维复合气瓶龙头企业，上海天海复合气瓶有限公司，是第一个与迪因生物产业链合作的大企业。去年12月，该公司与桑涛董事长创办的上海汉禾生物新材料科技有限公司签署协议，合作拓展碳纤维全缠绕复合气瓶开发应用项目。目前，双方合作生产的氢气瓶已经投放市场，其防爆性能达国标1.6倍，疲劳性能达国标2倍，比进口同类产品节省成本12％。
迪因生物产业链与上海天海复合气瓶有限公司合作生产的氢气瓶已经投放市场，其防爆性能达国标1.6倍，疲劳性能达国标2倍，比进口同类产品节省成本12%。长江日报记者高勇 摄
上海天海总经理李建峰认为，碳纤维复合材料行业的国产化替代势在必行，只有在原材料供应、产品设计、生产工艺等全流程实现全面国产化，才能在全球市场形成核心竞争力。他介绍，桑涛博士团队自主研发的生物树脂产品，结合国产碳纤维，不仅在性能上达到甚至超越上海天海原用的进口材料，而且在绿色、安全、低碳、性价比等方面具有独特优势，双方优势互补，强强联合，共同担负“双碳”目标下中国企业的责任，引领行业绿色低碳发展。
“在石首工厂，我们从秸秆中炼制提取的另一大物质，名叫聚乳酸，以其为原料，可以制作出一种可完全自然降解的生物塑料。”许泽宇介绍。
目前，市场上的生物塑料所用原料主要来自于玉米等粮食作物，成本高、价格贵，每吨售价达4万元（PLA现价2.5万左右）。而利用芦苇制取聚乳酸，生产的生物塑料每吨售价才1万多元，价格低了近七成，与用石油原料生产的化学塑料价格相当，但却能有效解决白色污染问题。
实现碳达峰、碳中和，是一场广泛而深刻的变革。桑涛表示，生物新材料覆盖秸秆生物炼制、生产、制造完整产业链，助推碳达峰、碳中和目标早日实现。据核算，万吨级生物炼制工厂每年消耗芦苇7万吨，可代替石油生产生物树脂与塑料，每年帮助固碳减排近64万吨。
“湖北石首工厂是我们打造的首个样板，不仅仅是芦苇产地，全国秸秆原产地均可复制。”许泽宇说，石首工厂将形成三大可以复制的样板：一是技术样板，可提供成套的秸秆炼制流水线工艺和设备；二是生态样板，可提供秸秆科学采收、生态利用的整套流程和规范；三是产品样板，可提供秸秆中炼制的优质木质素和聚乳酸产品标准，纯度、性状均优于市场现有产品。
随着秸秆新材料市场占有率不断提升，迪因科技规划拓展生物炼制规模，已与东北、华北、华中及西南等原材料丰富区域的地方政府签订了战略合作协议，预计未来四年将拓展20条炼制生产线，总产能达5万吨。
近期会议
包装群：包装、华东、华南、华北、西南、海南
扫码加小编入群 加入全国降解企业名录