7原油加工及石油制品制造企业安全生产风险分级管控体系实施指南
原油加工及石油制品制造企业安全生产风险分级管控体系实施指南
1 范围
本标准规定了原油加工及石油制品制造企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内原油加工及石油制品制造企业风险分级管控体系的建设。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T2882.2016安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T****.2017安全生产风险分级管控体系细则
3 术语和定义
DB37/T2882.2016、DB37/T****.2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1 原油加工及石油制品制造
从天然原油、人造原油中提炼液态或气态燃料以及石油制品的生产活动。
3.2 原油加工及石油制品制造企业
从事原油加工及石油制品制造的企业。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
4.1.1 成立领导小组
风险分级管控体系领导小组成员和职责如下：
——组长由企业主要负责人担任，职责是：全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作；
——副组长由各分管负责人担任，职责是：负责分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作；
——成员由安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人组成，职责是：负责组织本专业危险源辨识、风险评价和分级管控工作具体开展。
4.1.2 成立工作小组
企业各级组织应根据安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等职能部门划分，成立相应工作小组。组长由各级组织分管负责人担任，副组长由职能部门或专业负责人担任，成员由各专业技术人员担任。职责如下：
——安全部门是安全生产风险分级管控体系牵头部门，负责组织各专业建立风险分级管控体系相关制度、评价准则、工作程序；
——生产、设备、工艺、电气、仪表等职能部门负责本专业危险源辨识、风险评价和分级管控工作具体实施。
4.1.3 其他人员
企业全体员工、承包商和相关人员，应按照工作要求，参与危险源辨识、风险评价和分级管控相关工作。
4.2 实施全员培训
企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。
4.2.1 培训内容
企业应将风险分级管控培训列入培训计划，分层次、分阶段培训学习。培训主要内容包括：
——风险管控体系相关法律、法规、标准、制度；
——危险源辨识和风险评价方法；
——风险管控措施；
——其他风险信息。
4.2.2 培训记录
企业培训过程应保留培训记录，培训记录包括：
——培训计划；
——培训课件和/或教材影像资料；
——培训签到表；
——培训考核记录；
——其他相关资料。
4.3 编写体系文件
风险分级管控体系文件包括：
——风险管控制度；
——危险源辨识、风险评价作业指导书或程序文件；
——风险点清单；
——作业活动清单；
——设备设施清单；
——工作危害分析（JHA）评价记录；
——安全检查表分析（SCL）评价记录；
——风险分级管控清单；
——危险源统计表；
——其他有关记录文件。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。原油加工及石油制品制造企业，典型装置如下：
——原油罐区
——常减压装置：常压单元、减压单元、电脱盐单元、加热炉单元；
——催化裂化装置：反应和再生单元、分馏单元、稳定单元、脱硫单元、气分单元、压缩机单元；
——制氢装置：脱硫单元、转化单元、中低变脱碳单元、PSA单元、瓦斯单元、锅炉单元、压缩机单元
——加氢裂化装置：反应单元、分馏单元、脱硫单元；
——连续重整装置：预处理单元、反应和再生单元；
——焦化装置:加热炉单元、焦炭塔单元、分馏单元、脱硫单元、压缩机单元
——气柜
——硫磺装置：制硫单元、尾气处理单元、成型单元
——中间罐区
——S-Zorb装置：反应单元、再生单元、稳定单元；
——液态烃罐区；
——成品油罐区：汽油罐区单元、柴油罐区单元
——装车栈台：铁运装车、汽运装车
——污水汽提装置：污水汽提单元、氨精制单元、氨精馏单元
——火炬
原油加工及石油制品制造企业，应根据本企业实际，全面、合理划分风险点，应涵盖全部设施、部位、场所、区域。
5.1.1.2 操作及作业活动
原油加工及石油制品制造企业典型操作和作业活动如下：
——原油罐区：切水作业、原料（付油）罐切换、原料（收油）罐切换、油罐检尺、油罐脱水作业
——常减压装置：开车作业、停车作业、高温泵操作、稳定开停车；
——催化装置：反应开车、反应停车、分馏开车、分馏停车、稳定开停车、脱硫开停车、气分开停车、压缩机操作
——制氢装置：开车作业、停车作业、溶液配制作业
——加氢裂化装置：开车作业、停车作业、催化剂预硫化
——连续重整装置：开车作业、停车作业、催化剂预硫化；
——焦化装置:开车作业、停车作业、稳定开停车、脱硫开停车
——气柜：气柜开车、气柜停车、压缩机操作
——硫磺装置：制硫单元开停车、尾气处理单元开停车、原料气采样、液硫装车、固硫装车、成型机检修前处理
——中间罐区：切水作业、付油罐切换、收油罐切换、油罐检尺、油罐脱水作业
——S-Zorb装置：开车作业、停车作业、催化剂装卸
——液态烃罐区：切水作业、收付切换、罐检尺、罐脱水作业
——成品油罐区：切水作业、收付切换、罐检尺、罐脱水作业
——装车（一装洗）：装卸车作业
——污水汽提装置：污水汽提单元开停车、氨精制单元开停车、氨精馏单元开停车、换热器清洗
——火炬：火炬操作。
——通用作业：动火作业、受限空间作业、盲板抽堵作业、高处作业、吊装作业、临时用电作业、动土（断路）作业、涉硫化氢作业
原油加工及石油制品制造企业，应根据本企业实际，全面识别各类操作和作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
原油加工及石油制品制造企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险区域（单元）划分登记表》（见附录A.0）和《风险点登记台账》（典型风险点见附录A.1），为风险分析做好准备。附录A.1所列风险点是原油加工及石油制品制造企业的典型风险点，企业应根据本企业实际，在附录基础上完善本企业风险点。
5.1.2.2 风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2 危险源辨识
5.2.1 辨识方法
5.2.1.1 工作危害分析法
对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识。
5.2.1.2 安全检查表法
对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识。
5.2.1.3 危险与可操作性分析法
对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（ “两重点一重大”）的生产储存装置，应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）进行分析。
5.2.1.4 其他方法
企业可根据本企业实际，选择有效可行的其他方法。
5.2.2 辨识范围
危险源辨识范围应包括：规划、设计、建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。
5.2.3 危险源辨识
依据GB/T13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。
辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
企业可选择《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》的评价方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价并根据评价结果划分等级。本实施指南采用风险矩阵分析法。
5.3.2 风险评价准则
企业应根据本企业对风险的承受能力进行制定风险评价准则，不能照搬照抄细则中样例和其他企业的准则。并充分考虑有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理、技术标准；本单位的安全生产方针和目标；相关方的诉求等。
5.3.3 风险评价与分级
5.3.3.1 风险点级别确定
企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。一般划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。
5.3.3.2 确定重大风险
企业根据风险评价结果确定为重大风险的情况外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；
——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；
——相关方投诉涉及事故隐患的；
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施的选择原则
企业在选择风险控制措施时应考虑可行性、安全性、可靠性，重点突出人的因素。
5.4.2 控制措施实施
风险控制措施包括：紧急切断装置、密闭采样系统、监控、联锁、报警、安全仪表系统、设置防护设施等工程技术措施；完善管理制度、制定标准作业程序，规范操作规程等管理措施；开展针对性培训等培训教育措施。配备适用的劳保护品等个体防护措施；建立完善应急预案、配齐应急物资等应急处置措施。
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。一般分为公司级、厂级、车间级、班组级
5.5.2 编制风险分级管控清单
企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。原油加工及石油制品制造企业风险分级管控清单见附录A.6。
5.5.3 风险告知
化工企业应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。
风险告知的形式包括进入装置区的风险信息告知牌、公告栏、警示标识、风险信息告知卡、危险化学品“一书一签”、风险评价报告培训等。
6 文件管理
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8 持续改进
8.1 评审
每年年底与安全标准化自评结合，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。
8.2 更新
企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。，每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。
8.3 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
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