8合成氨企业安全生产风险分级管控体系实施指南
合成氨企业安全生产风险分级管控体系实施指南
1 适用范围
本标准规定了合成氨生产企业安全生产风险分级管控体系建设的具体任务目标及工作流程，对风险点确定、危险源辨识、风险分析、风险控制措施和风险分级管控提出具体要求，确定了该门类企业常用危险源辨识及风险分级管控方法。
本标准适用于山东省合成氨生产企业安全生产风险分级管控体系建设。
目前合成氨生产工艺较多，无论以煤炭作为原料还是以石油天然气为原料，基本都由气体净化装置、氨合成装置、氨吸收和储存场所组成。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本标准。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
《中华人民共和国安全生产法》（国家主席令第70号，2014年修订）
《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）
《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）
《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第303号）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）
《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）
《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）
《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》
GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》
GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》
GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》
AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》
AQ/T 3017《合成氨生产企业安全标准化实施指南》
DB37/T 2882 企业安全生产风险分级管控体系通则
DB 化工企业安全生产风险分级管控体系建设细则
3 术语与定义
DB37/T 2882 企业安全生产风险分级管控体系通则确立的术语和定义适用于本标准。
4 基本要求
4.1 建立组织机构
——成立安全风险管控领导小组，明确组织机构及成员职责、目标与任务。领导小组成员除包括各业务部门负责人外，至少还应包括安全、设备、工艺、电气、仪表等各类专业技术人员。
——主要负责人负责风险识别、评价和控制管理工作；
——分管负责人负责分管范围内的风险识别、评价和控制管理工作。
——企业应明确风险识别、评价和控制的主管部门，负责组织制订公司安全风险分级管控制度和考核标准，并对企业内部安全风险分级管控工作开展情况进行监督检查和考核。
——各业务部门根据企业安全生产职责和专业分工，负责组织策划各自专业范围内的风险识别、评价和控制策划、监督检查、效果评价工作；负责编制专业范围内各类安全风险分析评估样表；负责企业相关业务重大风险分析记录的审查与控制效果验收；负责本专业范围内安全风险分级管控工作的组织协调、业务指导和检查督导。
——车间负责组织学习公司安全风险工作要求、风险管理知识及方法；制定培训计划对车间内干部职工进行风险管理知识普及教育；制定车间安全风险管理目标及推进计划；有计划、有步骤开展风险辩识、风险评价活动；建立健全风险数据库并实行动态管理；制定风险控制措施并督促严格落实；制定风险评价考核办法，有效推进车间安全风险管理；阶段性对安全风险管理进行分析总结，不断改进提高。
——班组以“八大特殊安全作业、系统开停车”、交接班等为载体，从“人员、工机具、环境、物料、规程”等方面实施设备设施和作业活动安全风险分析评估工作。
——岗位人员负责实施本岗位的安全风险分析工作，分析评估结果及时记录汇总上报车间。各级组织和人员对评估出的较高风险，能采取措施整改的要立即整改，否则，应制定防控措施；对评估出的重大风险应进入隐患治理程序进行跟踪治理。
4.2 实施全员培训
企业各级组织应制定风险管控培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评价过程及评价结果进行培训，掌握标准、程序、方法，并保留培训记录。
4.3 编写体系文件
企业应建立安全风险管控体系文件，编制作业指导书和工作危害分析（JHA）评价表、安全检查分析（SCL）评价表，确定风险识别、评价方法及风险等级判定标准；各业务部门负责指导车间建立作业活动清单、设备设施清单和分析记录文件（见实施化工安全风险分级管控体系建设细则附录A）。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1对合成氨装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照气体净化装置、氨合成装置、氨吸收和储存罐区等功能分区进行。
合成氨企业主要涉及气体净化工序、氨合成工序、氨吸收和储存工序。按照功能分区，进行初步划分，各工序中的各类设备、设施即为风险点（静态风险），各工序中的各类设备、设施详见各工序的《设备设施清单》（见附录A.3）
5.1.1.2对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于净化、合成系统或合成气压缩机、氨压缩机等大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
合成氨企业主要工序内的各类作业活动即为风险点（动态风险），常规的作业活动详见各工序的《作业活动清单》（见附录A.2）。
5.1.2 风险点排查
合成氨生产企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2 危险源辨识分析
5.2.1 辨识方法
5.2.1.1 自下而上进行全员危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；判定风险等级；提出改进的控制措施。危险源辨识应覆盖初步划分风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响，建立《作业活动清单》（见附录A.2）及《设备设施清单》（见附录A.3）。
——对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；
——对于危险工艺应采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、类比法、事故树分析法等进行辨识。
5.2.1.2 工作危害分析法
该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。包括作业活动划分、选定、危险源识别等步骤。
作业活动划分。按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产（服务）阶段或部门划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
——其他作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、加热炉点火、机泵机组盘车、输煤机检查、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等。
——按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A.2）。
工作危害分析（JHA）评价步骤
——将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤。
——根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件。
——根据《企业职工伤亡事故分类标准 》GB6441规定，分析造成的后果。
——识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。
——根据评价准则评估风险，判定等级。
——将分析结果，填入《工作危害分析评价表》（JHA）中。
5.2.1.3 安全检查表法
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般设备设施有关的潜在危险有害因素进行判别检查，包括编制安全检查表、列出设备设施等清单、进行危险源识别等步骤。
安全检查表编制的依据
——有关法规、标准、规范及规定；
——国内外事故案例和企业以往事故情况；
——系统分析确定的危险部位及防范措施；
——分析人员的经验和可靠的参考资料；
——有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
编制安全检查表
——确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员。
——熟悉系统。包括系统的功能、工艺流程、操作条件、布置、已有的安全卫生设施和主要设备结构。
——收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。
——编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。
安全检查表分析评价
——建立《设备设施清单》（见附录A.3）。
——依据《设备设施清单》，按功能或结构将风险点划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害。
——对每个危险源，按照《安全检查分析（SCL）评价表》进行全过程的系统分析和记录。
5.2.2 辨识范围
5.2.2.1 应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。
5.2.2.2 工艺运行危险源辨识范围及工作分工
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行、丢弃、废弃、拆除与处置等阶段，设立、设施设计、现状等专业评价由中介机构完成。
——大型机组、系统、装置开停车等常规活动和紧急停车、跳车等非常规作业活动由所在车间完成。
——多系统或整个企业开停车危险源辨识由生产运行管理部门完成。
——新建装置、技术改造项目危险源辨识，企业应成立专门机构，执行《山东省化工装置安全试车工作规范(试行)》相关要求。
5.2.2.3 检维修危险源辨识范围及工作分工
——非厂控设备检维修、临时施工和零星作业。作业前，作业负责人会同安全负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况；对作业环境(电源、高温、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离、重物失稳防控及其他安全防护措施)落实情况；对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施、安全防护及采取的安保措施(如短路线、电气接地等)恢复等情况进行安全风险分析。涉及特殊安全作业风险分析由检修项目负责人牵头组织。
——重点设备检维修及单系统检修。由机电管理部门牵头，编制安全风险分析指导书，由所在车间设备负责人或技术负责人牵头，电气、仪表专业人员配合实施安全风险分析。
——多工序或多车间同时进行系统性检修时，应由机电管理部门牵头组织，总工程师、生产系统各专业技术负责人，相关工艺、电气、仪表、公用工程等单位分管负责人参加，组织进行安全风险分析，编制安全风险报告报告，逐级签批。
5.2.2.4 其他危险源辨识范围及工作分工
——工艺、设备、管理、人员等变更，由各业务部门牵头，相关车间落实。
——气候、地质及环境影响等，由生产运行管理部门负责。
——事故及潜在的紧急情况，由各车间结合现场处置方案予以落实。
——所有进入作业场所的人员活动，由项目负责人带领所在班组岗位人员落实。
——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度，由人力资源管理部门指导，岗位班组长落实。
——原材料、产品的运输由经营管理业务部门负责；使用过程，由岗位人员落实。
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品，由岗位人员落实。
5.2.3 危险源辨识
5.2.3.1 依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑其根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
5.2.3.2 辨识危险源可从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
5.2.4 事故类别及后果
危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。
危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
化工企业宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。
5.3.2 风险判定准则
5.3.2.1 企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定风险判定准则，进行风险分析评估，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则。
风险判定准则依据：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的诉求等。
5.3.3 风险评价与分级
5.3.3.1 E级\5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
5.3.3.2 D级\4级：轻度危险（可以接受或可容许风险）。车间级应引起关注，负责危险源的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
5.3.3.3 C级\3级：显著危险（中度或中等风险），需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，并负责危险源的控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
5.3.3.4 B级\2级：高度危险（重大风险），应制定措施进行控制管理。公司或厂级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
5.3.3.5 A级\1级：极其危险（不可容许风险），应立即整改，不能继续作业。只有当风险降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
5.3.4 确定重大风险
——对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
——涉及一、二级重大危险源的罐区按重大风险管控。
——同一运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人以上的。
——经风险评价确定为最高级别和次高级别的风险。
——相关方投诉涉及事故隐患的。
5.3.5 风险点级别确定
危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，确定风险评价等级。
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施选择原则
风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
5.4.2 控制措施实施
5.4.2.1 从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。
5.4.2.2 设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
5.4.2.3 作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、作业流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
5.4.2.4 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
5.4.2.5 风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
5.4.2.6 风险控制措施落实。有下列情形之一的，应纳入隐患治理程序立即进行整改。
——压力容器、压力管道等特种设备未按规定办理使用登记证的；未按规定安装压力表、安全阀等安全附件的；超期未检或未按检验要求检修(停用)的;使用非法制造的特种设备的；未定期维护，带病运行，存在严重的跑、冒、滴、漏（介质为易燃、易爆、腐蚀、有毒物质）的；安全附件（设施）不全，或安全附件（设施）损坏后未及时修复、更换的、超期未检或检验不合格的。
——易燃易爆生产装置区、仓储装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷、防静电设施,或未按规定进行检测且不符合要求的；易燃易爆场所内汽车罐车和装卸栈台未设置静电专用接地线,或未按规定进行检测且不符合要求的。
——甲类气体或甲A类、乙A类液体的生产装置和储存场所，未按规定设置有毒或可燃气体检测报警装置的；易燃易爆、有毒的作业场所未按规定设置通风设施的，或未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的； CO、SO2、NH3、H2S等有毒气体可能泄漏的场所，未按规定设置有毒气体报警装置，或未按规定配备气体防护器材并保存完好的。
——甲类、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤，或防火堤的容量、高度、强度及储罐的间距不符合有关标准、规定要求的；硫酸、硝酸等强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。
——甲B类、乙类液体固定顶罐未按要求设置阻火器和呼吸阀的；液氨储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀等安全附件的；储罐与罐车之间的装卸管线上未设置止回阀和紧急切断阀的；装车装置未按要求设置防超装装置的；装卸设施未按规定配置并定期检测和更换的。
——爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆，或防爆等级(类别、级别、组别)及线路铺设不符合有关标准、规定要求的。
——消防设施不符合有关标准、规定和要求的：未按规定设置水、泡沫、蒸汽、惰性气体等消防灭火系统的；按一级负荷供电的消防设备未设双电源的；消防水池、消防水泵、消防管道及消防栓的配置不符合规定的；生产装置区、储罐区、仓库未按规定设置固定（或半固定）或水（或泡沫）喷淋灭火系统的，或未按规定设置小型灭火器材，或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的；厂区内的消防道路（环形通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径）不符合有关标准、规定要求的；工艺装置、储运设施的控制室未设调度直通报警电话或电话不通的。
——生产岗位未按要求设置两个或两个以上安全通道，或安全通道不畅通的。
——单位未建立安全生产责任制度、工艺操作规程、设备检修规程和事故应急救援预案。
5.5 风险分级管控
危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，确定风险等级。
5.5.1 风险分级管控要求
5.5.1.1 风险分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
5.5.1.2 上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
5.5.1.3 应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。
5.5.1.4 企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照实施细则附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、3和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
5.5.2 编制风险分级管控清单
风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点、管控措施等风险信息，见附录A.6），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
对重大风险应参照AQ3013的要求，进行记录，定期更新，并按优先顺序进行控制治理。
5.5.3 评审与审批
逐级评审并审核、批准，形成台账或控制清单。下级要呈报上级，上级负责审核、批准，各级都要形成台账或控制清单。
5.5.4 风险告知
组织全员学习、了解风险分析结果记录和管控措施，掌握本岗位的风险点、风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息，利用网络、手册等对风险点进行公示，并对相关方的培训应包括风险点位置、名称、风险等级和管控措施等。
6 文件管理
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
——完善重大风险场所、部位的警示标识；
——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8 持续改进
8.1 评审
企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。
8.2 更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息:
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——组织机构发生重大调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
8.3 沟通
企业应建立内部和外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员培训。
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