11氯乙酸生产企业安全生产风险分级管控体系实施指南
企业安全生产风险分级管控体系实施指南
1 范围
本标准规定了企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内企业风险分级管控体系的建设。
目前，氯乙酸生产企业工艺方法较多，本文以氯化、加氢还原反应生产工艺进行分析。该工艺方法涉及的主要原料有氯气、醋酸、氢气、醋酐，主要产品有氯乙酸、盐酸。生产企业主要工序有氯化、水解、加氢还原、精馏、尾气吸收、储存、包装等岗位。本文列举了上述工序潜在的危害因素和风险控制内容，有类似工艺的生产单位可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 安全生产风险分级管控体系细则
GB/T 28001 职业健康安全管理体系规范
AQ 3013 危险化学品从业单位安全标准化通用规范
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
公司安委会是安全风险分级管控体系建设的领导机构，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案。
安全管理部门负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。
企业应成立安全风险分级管控体系建设领导小组，主要负责人为组长，各级分管副总为副组长，各专业职能部室、车间负责人为组员，明确各级组织及人员的职责。
组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成公司安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。
组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，公司生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照公司部署，成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
4.2 实施全员培训
企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段的组织全员进行风险分级管控相关知识的培训。企业安全管理部门负责对对各部门主要负责人及管理人员进行安全风险管控培训，各部门分别对班组长进行专项培训，班组长经培训合格后针对班组员工进行专项培训。
培训内容包括风险分级管控相关的标准、流程、方法、要求等相关内容，制定具体的全员培训计划，制作培训课件和考试试题。培训记录应包括：培训计划、课件和/或教材影像资料、培训签到簿、培训实施记录、培训试卷和成绩单等记录。
4.3 编写体系文件
按照风险管控要求结合企业实际，建立风险管控制度，编制风险管控分级作业指导书、明确风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价表格、安全检查表分析（SCL）评价表格、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录表格，确定风险识别、评价方法（如SCL+LEC法），明确风险等级的判定标准
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
划分范围、初步确定下一步要进行风险分析的风险点。企业应首先对设施、部位、场所、区域等风险点进行划分，再识别风险点内各类危险源。
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
企业应首先对设施、部位、场所、区域等风险点进行划分，初步确定下一步要进行风险分析的风险点。再对风险点内各类危险源进行识别。对装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照氯乙酸生产装置、原料储存罐区、液氯罐区、原料装卸站台、作业场所、公用工程站等功能分区进行。各工序中的各类设备、设施即为风险点（静态风险），各工序中的各类设备、设施详见各工序的《设备设施清单》（见附录A.3）。
5.1.1.2 操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。对于工艺操作过程风险点的划分可按照氯化工序、加氢反应工序、水解工序、盐酸吸收工序、轻蒸及重蒸工序等进行分析。各作业活动详见各工序的《作业活动清单》（见附录A.2）。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（见附录A1），为下一步进行风险分析做好准备
5.1.2.2 风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的工序、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2 危险源辨识
危险源辨识要以班组为单位，全员参与。对于设备设施的风险分析既要分析设备设施表面看的见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的构件和工艺危害，检查项目要求要全面内容要细致；
对于作业活动的风险点危险源分析要将作业活动分解为若干个项链的工作步骤，分别对每个步骤进行辨识。认真填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性及可能发生的风险；判定风险等级；提出改进的控制措施。
5.2.1 辨识方法
应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.2.1的规定执行。
5.2.2 辨识范围
应依据《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.2.2的规定执行.
5.2.3 危险源辨识内容
5.2.3.1 在进行危险源辨识时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
5.2.3.2 辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
5.2.3.3 危险源辨识过程中，对现有控制措施进行改进时，应考虑工程技术、管理、培训教育、个体防护及应急处置措施等方面要求。使改进的措施更有效，能够有效降低风险级别。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
氯乙酸生产企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（见附录D）、作业条件危险性分析法（LEC）（见附录E）等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险评价一般结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录（见附录A中表A4-1或A4-2）和安全检查表分析评价记录（见附录A中表A5-1或A5-2）
（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据企业风险可接受程度进行相应调整。）
5.3.2 风险评价准则
——应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.4.2.1的规定执行。
5.3.3 风险评价与分级
应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.4.2.2的规定执行。
5.3.4 确定重大风险
属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
——对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；
——运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场9人以上的；
——动火作业及受限空间作业等特殊作业；
——涉及重点监管化工工艺的主要装置；
——主装置开停车作业、非正常工况的操作；
——相关方投诉涉及事故隐患的。
5.3.5 风险点级别确定
风险点级别应以风险点中存在危险源的风险等级的大小确定，在风险点危险源辨识过程中，以等级最高的危险源作为风险点的级别。
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施的选择原则
应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》5.5.1的规定执行。
5.4.2 控制措施实施
根据风险评价与分级结果，修订有关规程、预案等文件，完善管理流程，落实或改进现场管控措施。对不同的风险应结合实际采取多种措施进行风险控制，并逐步降低风险，直至可以接受。
企业的各级单位负责人应组织逐项落实风险点及风险点内各类危险源的控制措施，达到有效控制风险的目的。针对工艺技术、管理、培训教育、个体防护等不同措施，应有相应的单位、部门和人员负责；针对中等及以下的风险应制定现场应急处置措施，中等以上的风险应制定应急预案。
5.4.2.1 风险控制措施应包括：
——工程技术措施，实现本质安全；如重点监管危险工艺-氢化、氯化工艺实现全自动化操作，并进行联锁控制，减少人员直接接触；液氯罐区应有安全仪表SIS系统及事故引风机自动开启。
——管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制；
——教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
——根据现场危害因素制定个体防护措施，按照规范配备劳保护品，减少职业危害。
5.4.2.2 控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：
——措施的可靠性和有效性
——是否使风险降低到可接受水平
——是否产生新的危害因素
——是否已选定了最佳的解决方案
——是否会被应用于实际工作
5.4.2.3 需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。
5.4.2.4 属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件，文件中应明确规定对该类风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高。可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定风险的管控层级。对于液氯罐区、氢化工艺及氯化工艺等关键部位或重点工艺应有主要负责人或分管负责人负责管控。
企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照实施细则附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
5.5.2 编制风险分级管控清单
风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点、管控措施等风险信息，见附录A.6），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
对重大风险应参照AQ3013的要求，进行记录，定期更新，并按优先顺序进行控制治理。
5.5.3 评审与审批
逐级评审并审核、批准，形成台账或控制清单。下级要呈报上级，上级负责审核、批准，各级都要形成台账或控制清单。
5.5.4 风险告知
5.5.4.1 组织全员学习、了解风险分析结果记录和管控措施，掌握本岗位的风险点、风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息，制作公告栏、告知牌、手册等对风险点进行公示，并对相关方的培训应包括风险点位置、名称、风险等级和管控措施等。
5.5.4.2 企业应结合实际，在风险点显著位置设置公告栏（牌），将划分为较大及以上级别的风险信息进行公告。
5.5.4.3 公告栏（牌）应设置在企业的进出大门显著位置，距离门口不宜大于15m。
5.5.4.4 告知牌应集中设置在风险点（包括办公楼、控制室）或装置区边缘的显著位置，宜贴近建构筑物设置且不妨碍人员疏散；位于装置边缘的距离厂内或装置道路不宜大于2m；风险点范围较大或装置边界大于100m的，宜在不同方位加设。手册应做到岗位员工人手一本。
6 文件管理
应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》6.1的规定执行。
7 分级管控的效果
——应按照《DB37/T ****-2017安全生产风险分级管控体系细则》7的规定执行.
8 持续改进
根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性持续改进
8.1 评审
企业危害因素和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定危害因素辨识及风险评价计划，经主要负责人批准后实施。各级组织机构成立风险评价小组，并对危险因素和风险评价计划进行逐步分解落实。企业对本单位的风险因素评价后填写相应的评价记录，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报，并更新和公示风险信息。采取预防管理与纠正措施确保风险处于可控状态。
企业每年至少对风险管控体系进行一次系统性评审或更新，应根据非常规作业活动、新增功能性区域，装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。企业每年年底应与安全标准化自评结合，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。
8.2 更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、时间或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——涉及组织机构发生重大调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；
8.3 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信息，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
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