12甲醛生产行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

甲醛生产行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

1　范围

本标准规定了山东省内甲醛生产行业企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本标准适用于指导山东省内甲醛生产行业企业风险分级管控体系的建设工作。

目前，甲醛生产企业工艺方法较多，本文以银法生产工艺进行分析。该工艺方法涉及的主要原料为甲醇，主要产品为甲醛。甲醛生产企业主要风险区域为甲醛生产甲醛车间、储罐区、变配电室、DCS控制操作岗位、发电机房、化验室、消防泵房及消防水罐区。本文列举了上述危险区域潜在的危害因素和风险控制内容，有类似工艺的生产单位可参照执行。

2　规范性引用文件        

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 6441  企业职工伤亡事故分类标准

GB/T 13861  生产过程危险和有害因素分类与代码

GB/T 28001  职业健康安全管理体系规范

AQ 3013  危险化学品从业单位安全标准化通用规范

DB37/T 2882-2016  安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T ****-2017  安全生产风险分级管控体系实施细则

3　术语和定义

3.1危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。

3.2危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。

3.3危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

3.4风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人身伤害和经济损失的大小和程度。

3.5风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。

3.6风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。

4　基本要求

4.1　组织机构与职责

甲醛生产行业企业应成立由主要负责人或分管负责人担任组长的危险源辨识和风险评价领导小组，组织成员应包括安全、设备、生产技术、电气等各职能部门负责人和各类专业技术人员。

甲醛生产行业企业主要负责人或分管负责人应负责风险识别、评价和控制管理工作。其它分管负责人应负责分管范围内的风险识别、评价和控制管理工作。各级安全管理部门是风险识别、评价和控制的主管部门。

4.2　实施全员培训

 甲醛生产行业企业从基层操作人员到最高管理者应参与风险辨识、分析、评价和管控，为了企业能够更好的找准风险点、合理确定管控层级、完善控制措施，确保重大风险得到有效控制，应进行全员培训，制定培训计划，培训考核的相关记录要建档备查。

     风险管控培训计划应单独编制或融合于企业的安全培训教育计划中，明确培训目的、时间、地点、内容、负责单位和负责人。培训实施过程应符合体系化管理控制要求。

4.3　编写体系文件

(1) 建立风险管控管理制度

(2)编制作业指导书

(3)作业活动清单

(4)设备设施清单

(5)工作危害分析（JHA）评价记录

(6)安全检查表分析（SCL）评价记录

(7)风险分级管控清单

(8)危险源统计表等有关记录文件（见实施细则附录A）确定风险识别、评价方法及风险等级判定标准

5　工作程序和内容

5.1　风险点确定

甲醛生产行业企业划分范围、初步确定下一步要进行风险分析的风险点。企业应首先对设施、部位、场所、区域等风险点进行划分，再识别风险点内各类危险源。

5.1.1　风险点划分原则

5.1.1.1　设施、部位、场所、区域

甲醛生产行业企业应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，根据甲醛企业特点划分为储存罐区、甲醛生产甲醛车间、变配电室、化验室、DCS控制操作岗位、消防泵房及消防水罐区域 、发电机房七个单元。

 按照功能分区，进行初步划分，各工序中的各类设备、设施即为风险点（静态风险），各工序中的各类设备、设施详见各工序的《设备设施清单》（见附录A.3）

5.1.1.2　操作及作业活动

根据甲醛生产企业的特点将操作及作业活动划分如下：

（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。

（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

（4）受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；检维修、巡检、开停车等其他作业。

（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。

针对甲醛生产行业企业主要工序内的各类作业活动即为风险点（动态风险），常规的作业活动详见各工序的《作业活动清单》（见附录A.2）。

5.1.2　风险点排查

5.1.2.1　风险点排查的内容

    甲醛生产行业企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，初步确定包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的风险点基本信息，并建立《风险点登记台账》（见附录A.1），为下一步进行危险源辨识和风险评价做好准备。

5.1.2.2　风险点排查的方法

    风险点排查确定应在初步划分的基础上，按场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

    根据风险具有的特点，所有的动态风险也是存在于相应的静态风险中。因此，为了便于管控，把5.1.1.2中划分的动态风险，融合于5.1.1.1中的静态风险点。因而甲醛生产企业风险区域划为储存罐区、甲醛生产甲醛车间、变配电室、化验室、DCS控制操作岗位、消防泵房及消防水罐区域 、发电机房。

5.2　危险源辨识

5.2.1　辨识方法

   全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；判定风险等级；提出改进的控制措施。

   甲醛生产行业企业各级组织都应成立相应的风险管控小组，负责本级危险源辨识与风险评价工作，各级干部员工都应参与这项工作。

——危险源辨识应覆盖初步划分风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响，建立《作业活动清单》（见附录A.2）及《设备设施清单》（见附录A.3）。

——对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；

——对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；

——对于危险工艺应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）、类比法、事故树分析法进行辨识。

5.2.2　辨识范围

（1）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和非常规作业活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）工艺、设备、管理、人员等变更；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地质及环境影响等

5.2.3　危险源辨识

在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成停工、财产损失和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、人身伤害及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

    危险源辨识也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

5.3　风险评价

5.3.1　风险评价方法

甲醛生产行业企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（本指南采用此方法，详见附录A.4、A.5）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级，填写工作危害分析评价记录（见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（见附录A.5）。

5.3.2　风险评价准则

各级风险评价小组在危害因素辨识完成辨识后，应根据《风险评价严格执行管理制度》中的准则，进行风险分析评估，并认定风险等级。

在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。安全环保科应对《风险评价严格执行管理制度》中提供的风险评价准则和风险等级判定准则依据生产经营实际和公司发展阶段、安全目标等不断更新标准的取值，以期风险分析判定更加准确。风险等级判定应遵循从严从高的原则，具体包括：

——有关安全生产法律、法规；

——设计规范、技术标准；

——本单位的安全管理、技术标准；

——本单位的安全生产方针和目标等；

——相关方的诉求等。

5.3.3　风险评价与分级

甲醛生产行业企业推荐一种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级：风险矩阵法（简称LS法）。

该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。

该方法适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定。是一种简单、易用的风险分析方法。

    5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。

    4级：轻度危险（可以接受或可容许风险）。甲醛车间级应引起关注，负责危险源的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

    3级：显著危险（中度或中等风险），需要控制整改。部（处）室级（甲醛车间上级单位）应引起关注，并负责危险源的控制管理，所属甲醛车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

    2级：高度危险（重大风险），应制定措施进行控制管理。公司或厂级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。

1级：重大风险（不可容许风险），应立即整改，不能继续作业。只有当风险降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。

风险等级表

    别         级         方         定         判         控         管         法 

重大风险

较大危险

一般危险

低危险

低危险

采用LS法

1级

2级

3级

4级

5级

危险色度

红色

橙色

黄色

蓝色

蓝色

5.3.4　确定重大风险

以下情形在甲醛生产行业企业内部应直接确定为重大风险：

（1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场9人以上的。

（3）对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。

（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。

（5）构成重大危险源的罐区。

（6）相关方投诉涉及事故隐患的。

（7）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。

5.3.5　风险点级别确定

按照上述方法，在各部门、甲醛车间、班组等完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，依据R=L×S公式，完成R值的计算，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目，在取值时小组成员应经过讨论后确定。

5.4　风险控制措施

    根据风险评价与分级结果，修订有关规程、预案等文件，完善管理流程，落实或改进现场管控措施。具体要求如下：

5.4.1　控制措施的选择原则

    甲醛生产行业企业的各级单位负责人应组织逐项落实风险点及风险点内各类危险源的控制措施，达到有效控制风险的目的。针对工艺技术、管理、培训教育、个体防护等不同措施，应有相应的单位、部门和人员负责。

5.4.2　控制措施实施

（1）工程技术，实现本质安全，这是首选方案；

（2）设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

（3）作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

（4）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

5.5　风险分级管控

5.5.1　风险分级管控的要求

    风险分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。

——存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。

——上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。

——应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。

甲醛生产行业企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照实施细则附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红黄蓝蓝”四种颜色标识，实施分级管控。

5.5.2　编制风险分级管控清单

    风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点、管控措施等风险信息，见附录A.6），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。

对重大风险应参照AQ3013的要求，进行记录，定期更新，并按优先顺序进行控制治理。

5.5.3风险告知

    甲醛生产行业企业应组织全员学习、了解风险分析结果记录和管控措施，掌握本岗位的风险点、风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息，制作公告栏、告知牌、手册等对风险点进行公示，并对相关方的培训应包括风险点位置、名称、风险等级和管控措施等。

甲醛生产行业企业应结合实际，在风险点显著位置设置公告栏（牌），将划分为较大及以上级别的风险信息进行公告。

6　文件管理

    完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。包括风险管控管理制度、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等应单独建档管理。

7  分级管控的效果

每一轮风险辨识和评价后，原有管控措施得到改进，或者通过增新的管控措施提高安全可靠性；

重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；

涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监控制度；

员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；

保证风险管控措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；

根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

8   持续改进

8.1 评审

甲醛生产行业企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。采取预防与纠正措施确保风险可控。

甲醛生产行业企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。

甲醛生产行业企业应每年组织编写危险源辨识好风险评价报告，对本年度风险控制情况进行总结评审，对变更情况应进行说明。

8.2  更新

根据一些情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：

1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；

3）组织机构发生重大调整；

4）补充新辨识出的危险源评价；

5）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。

8.3  沟通

建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后及时组织相关人员进行培训。

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