16造纸及纸制品行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

造纸及纸制品行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

1　范围

本标准规定了企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本指南适用于指导山东省内纸浆制造、造纸、纸制品制造企业风险分级管控体系的建设。

2　规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 13861        生产过程危险和有害因素分类与代码

DB37/T 2882-2016  安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T ****-2017  工贸企业安全生产风险分级管控体系细则

轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）

3　术语及定义

DB37/T 2882-2016及DB37/T ****-2017（细则）界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1　纸浆制造

指经机械或化学方法加工纸浆的生产活动。

3.2　造纸

指用纸浆或其他原料（如矿渣棉、云母、石棉等）悬浮在流体中的纤维，经过造纸机或其他设备成型，或手工操作而成的纸及纸板的制造。

3.3　纸制品制造

指用纸及纸板为原料，进一步加工制成纸制品的生产活动。

4　基本要求

4.1　成立组织机构

由企业安全生产委员会牵头，成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，总体部署与协调风险分级管控工作任务、工作要求及关键节点。

4.1.1　领导层职责

主要负责人负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人应负责分管范围内的风险分级管控工作的工作落实。

4.1.2　安全生产管理机构职责

依据风险分级管控体系建设指导性文件及工作要求部署具体工作任务，组织各系统各部门进行风险点辨识与风险评价安全知识学习，收集指导审核汇总各系统各部门工作结果，并且负责公司重大危险源的辨识工作。

4.1.3　主体层职责

各生产车间（分厂）、新建项目及相关职能部门分别按照作业工序或作业区域划分风险点识别任务，负责本部门风险点识别汇总和审核统计工作，编制风险点管控措施。

4.2　编写体系文件

依据细则中第4.3条内容，企业应确定危险源辨识及分析方法、风险评价方法及风险等级判定准则，编制风险分级管控体系文件，这些文件主要包括：风险分级管控管理制度、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录表、安全检查表（SCL）评价记录表、作业活动风险分级管控清单、设备设施风险分级管控清单、风险点统计表等有关记录文件。

4.3　实施全员培训

4.3.1　实施指南培训

由企业生产安全管理机构组织实施，培训对象为班组长以上管理人员，主要培训风险分级管控职责分工、工作程序、风险点划分原则、危险源辨识方法、风险评价方法、管控措施制定等。

4.3.2　规范文件培训

由企业生产安全管理机构组织分级实施，培训对象为全员，主要培训内容为鲁政办字〔2016〕36号、鲁安发﹝2016﹞16号、鲁安办发[2016]10号、 《安全生产风险分级管控体系通则》、《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》等文件。

4.3.3　风险信息培训

由企业生产安全管理机构组织分级实施，培训对象为全员，主要培训内容为培训对象可能接触的风险点信息、危险危害、可能导致后果及主要管控措施。培训风险信息培训工作应列入企业年度培训计划。

较大及以上风险在新员工入企培训时应作为教育培训重点内容，并应对相关方进行培训告知。

各单位分别负责计划实施各自车间/部门风险点信息的教育培训工作。

4.3.4　建立培训档案

所有培训教育工作应建立健全培训档案，培训档案中应包括培训时间、培训地点、主要培训内容、授课人、受教育人等基本信息，培训签到表应由受教育人亲自签名，培训结束应进行培训效果测试和考核，应保存培训测试试卷。

5　工作程序和内容

风险分级管控基本工作程序主要包括风险点确定、危险源辨识、风险评价、制定风险控制措施、实施风险分级管控等关键控制环节。

5.1　风险点确定

5.1.1　风险点划分原则

依据细则中第5.1.1条内容，风险点划分应依据设施、部位、场所、区域及作业活动两大类合理地予以划分。造纸及纸制品业依据行业特点，可采取“分区递进式”划分方式，避免出现遗漏。

5.1.1.1　设施、部位、场所、区域

依据造纸及纸制品业生产工艺功能分区，可以划分为制浆、造纸、环保、辅助四个基本工作单元。而且，各个基本单元中可以按照工段划分若干部位及主要场所。

制浆工作单元中主要部位包括：备料，蒸煮，洗漂等。

造纸工作单元中主要部位包括：打浆（或制浆），纸机，涂料制备，切选，包装等。

环保工作单元中主要部位包括：预处理，复合曝气，厌氧，好氧等。

辅助工作单元中主要部位包括：原料场，化学品库房，成品库房，包装库房，变配电站等。

设备设施单一或者小型部位及场所，可以作为1个风险点。设备设施复杂或者工艺复杂、规模较大的部位及场所应按照设备设施“递进式”细分。

风险点划分应将危险性较大的重点设备设施独立划分为1个风险点。同时，识别过程中应避免出现重复。例如，依据《轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册》，分别将蒸球、蒸锅、烘缸、天然气、木片料仓等设备或者区域列为风险点，且其风险等级为较大。

5.1.1.2　作业活动

各个部位及场所中所有常规和非常规状态的作业活动都应进行划分，可能导致严重后果的危险场所作业活动应作为重点。

作业活动划分时应结合生产工艺流程进行操作，结合本指南第5.1.1.1条内容中方法，从制浆、造纸、环保、辅助四个基本单元逐一划分，避免出现遗漏。非常态作业活动例如设备检维修作业，若同类作业出现在多个部位，可进行合并。

例如，对造纸车间打浆部位作业活动进行划分时，常规作业活动包括木浆碎解作业、盘磨操作作业、断线作业、加填作业、吊运浆板作业等，非常规作业包括浆池清洗作业、设备检修作业等。涉及有限空间作业的浆池清洗或检修作业应作为重点。

5.1.2　资料收集

排查工作应收集以下信息：

—相关的法律、法规、条例、标准、规程；

—以往事故、事件的记录；

—安全检查的发现及结果；

—职业健康管理体系评审的情况；

—作业场所职业危害因素的监测报告；

—员工及相关方的建议。

5.1.3　风险点排查

5.1.3.1　风险点排查内容

依据细则中第5.1.2.1条内容，应对生产过程中部位、设施、场所、区域等的伴随可能导致事故风险的物理实体、作业环境或空间及作业活动进行排查，确定风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，形成风险点信息表（见附录B.1）。

5.1.3.2　风险点排查方法

依据细则中第5.1.2.2条内容执行落实。

风险点的排查是基于现有安全知识、安全经验、法规及标准要求、事故教训等，是对风险点名称、覆盖范围、包含的危险源、潜在事故类型等做出的、达成共识的集体判断结果。

5.2　危险源辨识

5.2.1　辨识方法

为了方便推广全员参与和保证工作效果，宜采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）和经验交流三种方法相互结合进行危险源辨识。

5.2.1.1　工作危害分析法（JHA）

依据细则中第5.2.1.1条内容，适用于针对单个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源。造纸及纸制品业应结合确定的风险点，建立包括生产操作流程类常规作业和检维修类非常规作业的主要作业活动清单（见附录C）和工作危害分析评价记录表（见附录E）。

5.2.1.2　安全检查表法（SCL）

依据细则中第5.2.1.2条内容，适用于针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，建立设备设施清单（见附录D）和安全检查表评价记录表（见附录F）。

5.2.1.3　经验交流法

适用于通过召开内外部工作会议，查阅有关事故事件记录，对现场作业行为、设备、环境进行详细检查观察等方法获取、收集危险源信息。经验交流法可以弥补评价人员学历、经历、能力等人为因素操作安全评价方法时造成的较大偏差，是以上两种方法的补充和基础。

5.2.2　辨识范围

依据细则中第5.2.2条内容规定，造纸及纸制品业应将以下作为辨识重点但不限于。

—危险化学品（例如：酸、碱、硫化氢、氯气、氨气、天然气、过氧化氢等）

—特种设备（例如：烘缸、分汽包、起重机械、叉车、压力管道等）

—特种作业（例如：电工作业、高处作业、焊接与热切割作业、危化品作业等）

—有限空间（例如：浆池、厌氧池（罐）等容易发生中毒窒息的密闭浆池、地坑、容器、设备等）

5.2.3　危险源辨识

依据细则中第5.2.3条内容，按照本指南规定的辨识方法组织实施危险源辨识工作，造纸及纸制品业在危险源辨识时应注意以下内容。

5.2.3.1　三种状态

1）正常（例如：在正常的运行或操作过程就存在着危险危害）

2）异常（例如：在设备出现故障时出现的危险危害）

3）紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大事故时的情况）

5.2.3.2　三种时态

1）过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）

2）现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）

3）将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）

5.2.3.3　十五种伤害方式

1）碰撞（人碰撞物体、物体碰撞人、互撞）

2）撞击（落下物、飞来物）

3）坠落（由高处坠落地面、由平地坠入坑洞）

4）跌倒

5）坍塌

6）淹溺

7）灼烫

8）火灾

9）辐射

10）爆炸

11）中毒

12）触电

13）接触（高低温环境、高低温物体）

14）掩埋

15) 倾覆

5.2.3.4　二十种事故类型

结合造纸及纸制品业生产过程及设备设施特点，GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类标准》所列二十类事故中，基本不可能发生冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸5类事故，故应重点关注以下所列15种事故类型。如果周边范围内危险源存在冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸5类事故，且可能影响到企业，也应识别列出。

1) 物体打击

2) 车辆伤害

3) 机械伤害

4) 起重伤害

5) 触电

6) 淹溺

7) 灼烫

8) 火灾

9) 高处坠落

10) 坍塌

11) 中毒和窒息

12) 锅炉爆炸

13) 容器爆炸

14) 其它爆炸

15) 其它伤害

5.3　风险评价

5.3.1　风险评价方法

5.3.1.1　为了做好风险分级管控和职业健康安全管理体系融合，应结合职业健康安全管理体系中危险源评价方法，采用简单易用、普及率较广泛的风险评价方法。

5.3.1.2　推荐采用作业条件危险性评价方法-LEC法（见附录A），分析危险源导致风险发生的可能性及其后果的严重程度，确定风险程度。

5.3.2　风险评价准则

依据细则中第5.3.2条内容，制定适合本单位的安全生产风险判定准则，参见附录A。

5.3.3　风险评价与分级

造纸及纸制品企业应根据以下规则判定风险等级，将风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标示，如下图所示：

风险程度

风险等级

风险识别色

1级

重大风险

红色

2级

较大风险

橙色

3级

一般风险

黄色

4级

低风险

蓝色

5.3.4　重大风险判定

存在以下情况，判定为重大风险：

1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

2）发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三人及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

3）液氯≥5T、过氧化氢（含量20%-60%）≥200T，或者两者在一个评价单元经评定构成危险化学品重大危险源的；

4）液氯汽化作业区域、天然气站房作业区域、有限空间内作业区域等具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；

5）经风险评价确定为最高级别风险的。

5.3.5　风险点级别确定

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.4　风险管控措施的制定与实施

5.4.1　基本要求

5.4.1.1　能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害。

5.4.1.2　控制危险危害因素，并降低到国家规定的限值内。

5.4.1.3　预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害。

5.4.1.4　能够有效地预防伤亡事故和职业危害发生。

5.4.1.5　出现事故时能够为人员提供自救和互救条件。

5.4.2　先后原则

5.4.2.1　直接安全措施。机械设备优先采用本质安全型，本质安全性能佳的设备可能从根本上避免事故和伤害。

5.4.2.2　间接安全措施。在不能完全实现直接安全技术措施时，可以选择采取一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故和伤害的发生。

5.4.2.3　指示性安全措施。间接安全措施无法实现时，可以采用设置检测报警装置、警示安全标识等措施，警告、提醒从业人员在现场的危害及操作注意事项。

5.4.2.4　安全管理和个体防护。间接、指示性措施不能避免事故和危害发生，采用安全操作规程、教育培训和使用个体防护用品措施来规范人员作业行为和人机接触规则，减弱系统的危险危害程度。

5.4.2.5　警告。在危险位置和危险区域，应设置醒目的安全色、安全标志；较大危险场所设置声光报警装置。

5.4.3　在制定风险管控措施时应包括以下几个方面：

5.4.3.1　工程技术措施

消除。通过合理的设计和规范的管理，尽可能从根本上消除危险有害因素。如，用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等。

预防。当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。如，安全屏护、漏电保护、安全电压等。

减弱。在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。如，安装通风排毒装置，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等。

隔离。在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操作室、安全距离、安全罩等。

联锁。当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险危害发生。

5.4.3.2　管理措施

主要包括建立健全安全管理制度、安全操作规程，作业行为进行审批，安全警示标识等。

5.4.3.3　培训教育措施

主要指对岗位员工进行系统化安全知识培训，包括三级培训合格上岗、转复岗培训、特种作业人员取证培训等。培训主要内容包括法律法规、危险源知识、管理制度和操作规程、应急疏散知识等。

5.4.3.4　个体防护措施

依据岗位危险源和职业危害因素，按照劳动防护用品配备标准和规范，为岗位员工配备合格的个体防护用品。

5.4.3.5　应急处置措施

设立应急组织，编制应急预案，配备应急器材，明确应急处置方法。

5.4.4　补充建议

5.4.4.1　不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。

5.4.4.2　风险管控措施应定期评审更新，采取更加有效的方法，持续完善改进。

5.5　风险分级管控

5.5.1　管控原则

5.5.1.1　风险管控的基本原则是“分级管控”，即风险越大，管控级别越高，同时上级负责管控的风险，下级必须管控且落实具体措施。

5.5.1.2　持续改进，按照“PDCA”闭环工作方法，在风险管控运行过程中，持续改进具体工作内容，不断提升风险管控水平。

5.5.1.3　风险管控应及时收集外部标准信息，以现行国家法律法规和现行标准作为风险管控的基本措施，同时与公司安全工作实际相结合。

5.5.1.4　风险管控必须融入整个生产过程管理，风险管控不是作为一个单独的管理存在，而是整个企业管理工作的一部分。

5.5.2　分级管控

依据细则第5.4条内容，按照管控原则，结合风险评价结果，实施分类管控，确定管控层级为四级，分别为公司（厂）级、部室（车间）级、班组级和岗位级。

风险等级

风险等级	管控责任单位	责任人
重大风险（红色）	公司重点管控	主要负责人
较大风险（橙色）	车间/部门重点管控	车间/部门负责人
一般风险（黄色）	班组重点管控	班组长
低风险（蓝色）	岗位管控	岗位员工

5.5.3　编制风险分级管控清单

依据细则第5.5.2条内容，造纸及纸制品企业应编制作业活动风险分级管控清单(见附录G)、设备设施风险分级管控清单(见附录H)，并按规定及时更新。

5.6　实施风险告知

5.6.1　风险公告

风险公告主要包括两种形式。一是在岗位告知，将风险点信息以附件中公告警示卡形式进行岗位悬挂告知。二是在所有区域告知，在风险点所在车间或工段以公告牌的形式进行悬挂告知。风险点公告信息应至少包括风险点名称及主要危险性、风险等级、管控措施、管控责任人等信息。

5.6.2　风险培训

将风险培训列为年度培训工作计划。培训对象为风险点危险区域内员工，培训内容为主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。

6　文件管理

6.1　建档管理

造纸及纸制品企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。涉及较大、重大风险的辨识记录及评价记录应作为重点管理对象。

6.2　基本表格

风险分级管控体系建设工作涉及的过程控制和结果统计基本表格主要包括风险点信息表（见附录B.1）、较大及以上风险点信息统计表（见附录B.2）、作业活动清单（见附录C）、设备设施清单（见附录D）、工作危害分析评价记录表（见附录E）、安全检查表评价记录表（见附录F）、作业活动风险分级管控清单（见附录G）、设备设施风险分级管控清单（见附录H）、。

7　最终成果与效果

7.1　成果

结合风险分级管控体系建设规范性指导文件，企业应至少产生以下成果：

1）作业活动清单、设备设施清单；

2）工作危害分析评价记录表、安全检查表评价记录表；

3）作业活动风险分级管控清单、设备设施风险分级管控清单；

4）较大及以上风险点信息统计表；

5）风险告知牌。

7.2　效果

通过实施风险分级管控，企业应在以下方面取得明显进步：

1）员工对所从事岗位的风险有充分认识，知晓风险的危险危害、可能后果、个体防护措施和应急处置方法等；

2）风险场所、部位的警示标识得到保持和完善，尤其是较大及以上风险；

3）涉及重大风险的作业活动或区域建立规章规程，对作业过程有审批监督记录；

4）风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强。

8　实现持续改进

DB37/T 2882-2016“9 持续改进”内容适用于本文件。

附　录　A
（资料性附录）
风险评价方法

A.1　作业条件危险性评价法－LEC法

即用与系统风险有关的三个因素指标之积来评价系统人员伤亡危险的大小，其简化公式是D=L×E×C，式中：L—发生事故的可能性；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—发生事故的后果；D—危险性分值。

1.1发生事故的可能性L判定准则

事故或危险事件发生的可能性，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生概率为0，而必然发生的事件概率为1。而必然要发生的事件分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干个中间值，如表所示。

分数值	事故发生的可能性
10	完全可以预料
6	相当可能
3	可能，但不经常
1	可能性小，完全意外
0.5	可以设想，但高度不可能
0.2	极不可能
0.1	实际上不可能

1.2 暴露于危险环境的频繁程度E判定准则

人员出现在危险环境中的时间越多，危险性越大。每年几次暴露定为1，将人员连续出现在危险环境的情况定为10，而介于两者之间的各种情况分别规定出若干中间值，如表所示。

分数值	频繁程度
10	连续暴露在危险环境
6	每天工作时间内暴露
3	每周1次或偶然暴露
2	每月暴露一次
1	每年暴露几次在危险环境

1.3 发生事故的后果C判定准则

在公司范围内所有的活动、服务过程中，因各种过失酿成机械设备损坏和安全设施失当造成人身伤亡或重大经济损失的事故，按其可能产生的后果即人员受到伤害的程度、经济损失额度的变化范围进行界定（本程序中的经济损失系指直接经济损失，泛指因事故造成人身伤亡及善后处理支出的费用和损坏财产的价值）。由于范围广阔，所以依据（GB6441-86）《企业职工伤亡事故分类》规定分数值为1—100，如表所示。

分数值	发生事故产生的后果
100	2人以上死亡/3人以上重伤	直接经济损失500万元以上
40	2-3人重伤/1人死亡	直接经济损失100-500万元
15	单人重伤/2-3人轻伤	直接经济损失30-100万元
7	单人轻伤	经济损失10-30万元
3	轻微伤	经济损失1-10万元以下
1	需要救护	经济损失1万元以下

1.4 风险等级判定准则

根据公式就可以计算作业的危险性程度，但关键是如何确定各分值和总分的评价。根据公司实际情况，总分在160以下，认为是低度风险，采用加强培训提高意识和能力；建立健全有关规章制度；强化安全检查等方法进行管理。总分在160以上的，属于事故后果较严重的较大以上风险，需要特别关注，纳入重点管理，采取工程技术措施、管理措施、培训措施、个人防护及应急管理措施。

分数值	风险程度描述	风险等级
＞320	极其风险，不能继续作业（纳入公司管理）	1级（红）
160-320	高度风险，需要立即整改（纳入部门管理）	2级（橙）
70-160	显著风险，需要整改	3级（黄）
20-70或＜20	一般风险，需要关注或稍有风险，可以接受	4级（蓝）

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