29 粮食加工行业安全生产风险分级管控体系实施指南
粮食加工行业安全生产风险分级管控
体系实施指南
1 范围
本标准规定了粮食加工行业企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内粮食加工行业企业风险分级管控体系的建设。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 工贸企业安全生产风险分级管控体系细则
轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016及DB37/T ****-2016界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1粮食加工企业（谷物磨制企业）
粮食加工企业是指将稻子、谷子、小麦、高粱等谷物去壳、碾磨及精加工的生产企业，以下简称企业。
3.2原粮
未经加工的粮食的统称
3.3碾米制粉
碾米是把原粮脱去颖壳，除去颖果的皮层和胚，得到较纯的整粒或粗粒胚乳，即粒状成品粮，如白米、高粱米、粟米和玉米糁。碾米一般都采用干法机械加工，但有的需在碾米过程中采用水热处理和溶剂浸提工序。制粉多数是干法机械加工，把原粮颖果破碎，从皮层上剥刮胚乳粗粒,再逐道研磨成粉,如小麦粉、黑麦粉、玉米粉；有的把粒状成品粮直接粉碎、筛理成粉，如米粉、高粱米粉。湿法加工是把原粮或粒状成品粮浸泡吸水软化后，再磨碎提取浆状胚乳，经提纯、干燥成粉，如水磨米粉、玉米淀粉、小麦淀粉。
3.4小麦加工
小麦加工是将小麦除去杂质,经搭配、调节水分、破碎、剥刮胚乳、分级提纯、研磨筛理，生产出含麸屑甚少的各级小麦粉的过程。
3.5脉冲除尘器
脉冲除尘器是在袋式除尘器的基础上改进的新型高效脉冲除尘器，综合了分室反吹各种脉冲喷吹除尘器的优点，克服了分室清灰强度不够，进出风分布不均等缺点，扩大了应用范围。
3.6风管
风管，是用于空气输送和分布的管道系统。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
企业应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气、仪表等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，主要负责人全面负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人及各部门、各岗位人员应负责分管范围内的风险分级管控工作。
4.1.1 主要负责人职责
——确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。
——确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。
——确保体系变更时，维持体系完整性。
——组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。
——确保全员及领导小组其他人员参与风险分级管控体系，履行其职责。
4.1.2 分管负责人职责
企业安全生产分管副总（或安全总监等）是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
4.1.3 安全管理部门职责
企 48 31794 48 15265 0 0 2672 0 0:00:11 0:00:05 0:00:06 3266业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，指导和监督检查各专业工作组分工开展情况；负责组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。
4.1.4 其他职责
（1）财务部负责保证安全生产费用的提取，以保证风险分级管控体系的实施与运行，并监督经费的使用落实情况。
（2）技术、设备、生产等部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。
（3）各生产车间负责本车间的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制，同时鼓励本部门人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建设工作纳入本车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
（4）新、改、扩建设项目由项目筹建组负责项目“三同时”各阶段的风险评价和风险控制。
4.2 实施全员培训
首次培训应根据风险分级管控体系建设方案，确定安全管理部门负责收集风险分级管控体系的相关资料，内容包括：鲁政办字〔2016〕36 号、鲁安发﹝2016﹞16 号、鲁安办发[2016]10 号等相关政府文件、《安全生产风险分级管控体系通则》DB37/T 2882-2016、《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》DB37/T ****-2017、《生产过程危险和有害因素分类与代码》、《轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》等资料，编制培训教材。确定人力资源部门负责制定培训计划，根据计划10天内分层次、分阶段组织各类人员进行培训，保留培训记录，培训结束后统一考核，考核成绩记入个人培训档案并作为绩效考核的依据，目的是保证各岗位人员学会辨识危险源和风险评价的方法，知道本岗位存在的危险源和如何管控，做到“杜绝三违”“四不伤害”等。
以后每年初，企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划。按照安全生产标准化培训要素的要求开展培训，记录培训档案。
4.3 编写体系文件
粮食加工企业应建立风险分级管控制度、编制风险管控作业指导书。编制本企业的风险评价准则、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。根据企业实际情况划分风险点。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
根据企业现有的设备设施，将各类设备均划分为风险点，包括正常的生产设备和公用工程如；叉车、输送皮带、除尘器、空气储罐、空压机、变配电设施等。并将风险性较大的粮食筒仓区、除尘系统、粮食输送系统、成品库等划分为区域类的风险点。
5.1.1.2 操作及作业活动
根据工艺流程划分为原粮验收单元、原粮卸车单元、原粮提升单元、初清、研磨、清粉、配粉、打包、发货等常规作业活动。以及动火作业、高处作业、有限空间作业、检维修作业等非正常的作业活动。
5.1.2 风险排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
企业应在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称类别、所在位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立《风险点统计表》(见附录B3)。
5.1.2.2 风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2 危险源辨识
5.2.1 辨识方法
5.2.1.1 企业应采用工作危害分析法（JHA），对5.1.1.2中建立的作业活动清单（见附录A.1）进行危险源辨识，针对每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立工作危害分析评价记录表（见附录A.3）。
5.2.1.2 企业应采用安全检查表法针对设备设施清单（见附录A.2）(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立安全检查分析记录表（见附录A.4）
5.2.2 辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
验粮区域、原粮卸车区域、原粮提升区域、原粮储存区域、生产车间、成品库等。
5.2.3 危险源辨识
5.2.3.1 初次开展危险源辨识，企业应选择危险性较大的场所作为试点，开展由风险分级管控小组组织，由该区域全体成员共同参与的危险源辨识活动。
5.2.3.2 辨识过程应充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。
5.2.3.3 运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。
5.2.3.4 作业活动划分应遵循的原则：
——所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）；
——划分出的作业活动在功能或目的或性质上相对独立。
5.2.3.5 运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的场所、设备或设施等进行危险源识别。
5.2.3.6 试点结束后，企业应积极推广试点区域的宝贵经验，在全厂范围内开展危险源辨识工作。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
本指南选择风险程度分析法（MES），对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。
5.3.2 风险评价准则
根据细则第5.3.2条要求及本企业承受风险能力的大小制定适合本单位的安全生产风险判定准则，参见附录C
5.3.3 风险评价与分级
企业根据以下规则判定风险等级：
——五级\蓝色 ：属于可接受风险，班组、岗位管控。
——四级\蓝色 ：属于低风险，班组、岗位管控。
——三级\黄色 ：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
——二级\橙色 ：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
——一级\红色 ：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
5.3.4 确定重大风险
以下情形为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——涉及危险化学品重大危险源的；
——粮食储存区、除尘系统、粮食输送系统、清仓作业区域等具有中毒窒息、粉尘爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；
——经风险评价确定为最高级别风险的。
5.3.5 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4 风险控制措施的选择和实施
5.4.1 控制措施的选择原则
企业在选择风险控制措施时应依据细则5.4要求综合考虑并选择：
5.4.2 控制措施实施
见企业分析记录表格
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
根据细则第5.4条要求制定和实施风险控制措施，确定管控层级为四级，分别为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
5.5.2 编制风险分级管控清单
企业在危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。
5.5.3 风险告知
风险的告知可以采取风险公告和风险培训等形式,参见附录D。
6 文件管理
企业应根据细则第6条要求完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——经过危险源辨识和风险评价后，部分原有管控措施得到改进，较大以上风险点均新增了管控措施提高安全可靠性；
——重大风险场所、部位均设置了告知牌，专人负责维护；
——危险区域动火、有限空间作业、登高作业等危险作业以及涉及重大风险部位的作业均建立了作业票管理制度，并按要求建立了专人监护制度；
——各岗位员工熟知本岗位存在的危险源及应采取的安全措施，了解紧急情况下如何应急处置等；
——建立了风险分级管控管理制度，纳入安全生产标准化运行体系，保证该制度制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8 持续改进
8.1 评审
每年年底与安全标准化自评结合，对体系建设情况进行自评，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施。
8.2 更新
每年年底根据体系建设自评提出的改进方法进行更新，当以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析， 更新风险信息:
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——组织机构发生重大调整；
——补充新辨识出的危险源评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
8.3 沟通
企业应进行有效的内部和外部沟通，将每次风险评价的结果采取培训的形式向内部员工传达。采取进厂告知的形式向进入厂区的相关方传达风险信息。
文件来源网络，感谢原作者
若有侵权，请即联系，收到立刻删除