30铝冶炼行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
铝冶炼行业企业安全生产风险分级
管控体系实施指南
1 范围
本标准规定了铝冶炼行业企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内铝冶炼行业企业风险分级管控体系的建设。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 安全生产风险分级管控体系细则
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
铝冶炼企业应成立以主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人应负责分管范围内的风险分级管控工作。
各专业部门和基层单位应结合企业实际，成立各级工作小组，负责本区域的体系建设的实施、监督落实工作。
基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工等应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。
4.1.1 主要负责人职责
——应对风险分级管控体系的有效性承担最终责任；
——确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如：人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；
——确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理；
——确保体系变更时，维持体系完整性；
——确保成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核；
——确保团队或小组其他人员履行其职责；
——确保全员参与风险分级管控体系。
4.1.2 安全管理部门职责
——各分公司安全管理部门是风险点、危险源清单建立、监控及应用的归口管理部门；
——负责组织开展本单位范围内风险点、危险源清单建立和维护工作；
——监督指导本单位按各职责分工开展风险点、危险源辨识评估工作；
——负责本单位范围内的二级及以上风险点的管理工作，并发动各级部门对生产作业中综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等对危险源进行全面辨识。
4.1.3 组织及参与人员具备的能力
风险分级管控体系领导组织及参与人员应充足且具备相应的管理或专业能力，明确各级人员的能力要求，采取针对性培训、调岗等方法，满足相关能力，其中各级人员应具备的能力为：
团队或小组成员：熟练掌握安全及行业有关的法律、法规、标准、规程；熟练掌握适用的危险源辨识、风险评价及风险管控的相关办法；熟练掌握分管部门或专业的相关知识。
参与辨识人员：熟练掌握安全或行业有关的法律、法规、标准、规程；熟练掌握本部门、本系统、本岗位的操作规程、工作环境、设备设施等。
4.1.4 分厂职责
各分厂组织本单位范围内的风险点识别工作，并对分厂范围内风险点及时更新、补充，确保风险点识别全面、具体、最新。风险点评价工作要做到实时更新，进行风险分级后并进行管控的危险源，如果通过设备改造、工艺变化等原因进行了预防，则相应的应对风险分级因素数值进行相应的变化。
4.1.5 专业部门职责
各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险点、危险源监督管理。
4.2 实施全员培训
分公司、分厂应将风险分级管控的培训，分层次、分阶段组织员工进行安全培训，使其掌握本单位风险点类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，并将相关培训内容列为各单位年度、月度培训计划中，并保留培训记录，培训记录包括培训课件、培训人员签名、培训影像资料、人员考核记录等资料。
4.3 编写体系文件
按DB37/T ****-2017第4.3条要求编写体系文件。
5 工作程序和内容
5.1 工作程序
风险分级管控的工作程序主要包括：
a) 准备阶段；
b) 风险点确定；
c) 危险源辨识；
d) 风险评价；
e) 风险分级；
f) 风险控制措施策划；
g) 风险分级管控。
5.2 准备阶段
为全面识别、系统评价风险点、危险源及准确管控措施，应收集必要的企业现状信息、相关法律及其他相关信息，应包括：
a) 企业厂区总平面布置图、工艺流程图、消防系统图以及企业重点防火部位分布图；
b) 电解铝、氧化铝相关行业生产、安全、职业健康等方面的最新法律、法规、标准以及相应的依据等；
c) 涉及粉尘、煤气作业的应考虑周边环境、水源等因素；
d) 本企业应设置专门的安全管理机构及专职安全管理人员的配备数量，安全管理人员取得安监部门颁发的安全管理人员证书情况；
e) 本企业设备信息清单及设备完好情况；
f) 本企业运行的管理制度、操作规程；
g) 外来施工单位的总体情况以及相应管理；
h) 过去已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施改变情况以及产生新的危险源；
i) 编制的应急预案、应急管理机构，配备的应急物资；
j) 本企业各层级安全生产责任制；
k) 特种作业人员台帐及特种作业证书台帐；
l) 职业危害评价与监测资料等。
5.3 风险点确定
5.3.1 风险点划分原则
5.3.1.1 设施、部位、场所、区域
对设施、部位、场所、区域的风险点的划分，应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，按照生产流程及工序、岗位辐射范围的区域进行划分，但是对于复杂的系统应按照所包含的设备、设施、装 38 39257 38 15265 0 0 3150 0 0:00:12 0:00:04 0:00:08 3150等进行细分，最终设备设施和重大危险源及危险性较大的区域场所作为风险点。例如：氧化铝焙烧工序应划分为成品过滤、煤气管道、焙烧炉、风机系统、皮带输送、成品包装六大风险点，由于成品过滤较为复查，宜细分为平盘过滤机、皮带转运机、泵类三类风险点。
5.3.1.2 操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，重点突出风险性较大、技术含量高、操作难度大、可能导致的后果较为严重的作业活动作为风险点。例如：电解铝行业电解槽的启停、赛尔开关操作、漏槽抢修作业、槽上部吊装作业等风险性较大作业活动应作为一个风险点进行管控。
5.3.1.3 企业应对本单位排查的风险点，形成包括区域、场所、设备设施类、作业活动类的风险点清单，并明确风险点对应的工序，建立公司主要风险点清单，作为进行下一步危险源辨识的依据。
5.3.2 风险点排查
5.3.2.1 风险点排查的内容
电解铝、氧化铝企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表，风险点内容应包含铝冶炼行业内主要的设备设施、区域、场所以及风险性较大的操作及作业活动，对于一般、日常操作等风险性较小的，不列入风险点的排查范围，但应列入风险排查内容。
5.3.2.2 风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。相关行业风险点排查方法可参照以下划分细则：
a) 氧化铝行业
根据氧化铝生产流程长，工艺较为复杂的特点，为保证风险点识别的全面性和准确性，建议根据具体生产工序、生产流程、岗位设置情况、设备特点来划分风险辨识单元，具体划分步骤为：
1) 以生产工序划分，将氧化铝行业划分为原料、溶出、沉降、分解、焙烧、蒸发六大工序。
2) 按照工序划分完成之后，将各工序按照生产流程进行继续细分。如：原料工序可以分为上矿流程、研磨流程、料浆输送流程、石灰乳制备流程；低压溶出工序可以分为料浆输送、管道化流程、保温稀释流程等。
3) 各生产流程中应根据岗位管辖范围及设备情况，综合考虑设备状态造成的风险，将各生产工序中重要设备列入重点管控的风险类别之中。如：原料工序研磨流程中，由于球磨机是氧化铝重点管控设备，且设备状态对生产工艺、人员状态等造成影响较大，因此可以单独作为一个风险点。
4) 根据生产工序、生产流程、设备特点划分之后，要综合考虑常规状态及非常规状态下的作业活动，重点将危险性较大、作业难度大、技术含量高、可能造成的后果较为严重的作业作为一个风险点。如：分解槽搅拌在失电状态下的启动作业；焙烧炉的启停作业等。
b) 电解铝行业
根据电解铝生产工序单一、危险性大、辅助工序多的特点，为保证风险识别的全面性和准确性，建议根据工序、设备设施、作业活动等相关分类标准来划分风险辨识单元，具体划分办法为：
1) 按照工序分，将电解铝行业分为电解工序、供料净化工序、铸造工序、阳极组装工序、检修工序、动力工序以及其它辅助工序等。
2) 按照设备设施分类，应考虑电解铝生产过程中所有参与生产作业活动的设备，并根据设备有可能造成后果的严重程度进行划分。如：电解工序将设备划分为电解槽、多功能天车、母线提升机、短路口、电解槽槽上部、槽底母线等。
3) 按照作业活动划分，应考虑人员在所参与的作业活动中，有可能造成伤害的所有危险因素，重点突出电解铝行业中的危险性较高的作业活动。如：电解槽启动作业、换极作业、抬母线作业、赛尔开关操作、电解槽漏槽抢修作业，熔炼铸造的混合炉操作、铸锭操作、加料异常槽处理作业、氧化铝仓堵料清理作业，阳极组装浇注作业、工/中频炉操作、动力调压、升降电流工作等，综合考虑人员在以上作业活动中可能发生的事故危害以及存在的危险因素，最后进行综合分析电解铝行业中存在的危险因素。
5.4 危险源辨识
根据识别范围的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，作为危险源辨识的基本单元，即确定的“风险点”，风险点是危险源进行辨识的基本单元。
5.4.1 辨识方法
电解铝、氧化铝行业使用工作危害分析法（JHA）对作业活动进行危险源辨识，使用安全检查表评价法（SCL）对设备设施进行危险源辨识。
5.4.1.1 工作危害分析法（JHA）
把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为、生理及心理原因：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定、职业禁忌病等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析环境因素（主要是指定置定位等），最后再分析管理因素。对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如：可能造成火灾和爆炸等事故的危险有害因素；可能造成中毒、窒息、触电等事故的危险有害因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素等，尤其是氧化铝行业要重点考虑化学性危害因素以及可能造成中毒、窒息、触电等事故的危害因素，而电解铝行业重点考虑可能造成爆炸、触电、中毒、灼烫、起重伤害等事故的危险有害因素。
示例：氧化铝行业焙烧炉单元划分，分为焙烧炉筑炉、烘炉、启动、工艺控制调整、日常巡视、停炉六项系统作业活动；每个系统内部划分为子单元，其中焙烧炉的启动作业中又划分为气体检测、吹扫、辅机启动操作、点火、投料、参数控制操作六大步骤，对焙烧炉启动在进行人、物、环、管理的基础上全面分析、辨识。
示例：电解铝行业电解槽单元划分，分为电解槽装炉、电解槽焙烧启动、电解槽换极、电解槽打捞炭渣、电解槽抬母线、电解槽出铝、电解槽工艺调整操作七项系统操作；每个系统内部划分为子单元，其中电解槽换极中又划分为扒料、打壳、提极、捞块、换极、封极六大步骤，对电解槽换极作业在进行人、物、环、管理的基础上全面分析、辨识。
工作危害分析法（JHA）是进行危险源辨识的重要方法，可以较为全面的根据危险点排查的内容，对所有作业活动中因不同因素而导致的危险源进行全面分析，分析方法是过程步骤，企业应专门制定形成工作危害分析表格，作为进行危险源辨识、评价的基础工具。
5.4.1.2 安全检查表法
为了系统找出各环节中的不安全因素，把各环节加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表叫安全检查表。而安全检查表法可以对某种工作系统、某种装置（如除尘系统、电解槽等）等设备设施类进行危险源排查，因此应作为辅助企业进行设备设施类风险辨识的评价方法
检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如：分解槽检查标准应参考符合GB30186-2013《氧化铝安全生产规范》、《分解槽设计规范》等制度；电解槽检查标准应参考符合GB50850-2013《铝电解厂工艺设计规范》、GB29741-2013《铝电解安全生产规范》。同时借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表找出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容为危险源。
示例：电解铝行业混合炉的检查，应对混合炉电气系统、水系统、炉体系统等，按照制定的设备完好标准进行排查，对于不符合设备、性能完好、可靠的，即列为危险源。
5.4.2 辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段存在的具体的不安全因素，包括建设方案、运行方案、安全管理方案的可行性；
——常规和非常规作业活动，如：氧化铝行业的清理槽罐等受限空间作业、流程切换作业以及设备启停作业；电解铝行业的电解槽出铝作业、换极作业以及非常规的电解槽漏槽抢救作业；
——事故及潜在的紧急情况，如：氧化铝行业大型槽罐的渗漏；电解铝行业的滚铝；
——所有进入作业场所人员的活动，如：氧化铝行业辅助工序作业人员进入作业场所，引起作业环境的改变，叉运设备造成的车辆伤害；电解铝行业出铝作业过程中，外来人员进入警戒区域，造成的碰伤及烫伤；
——原材料、产品的运输和使用过程，如：氧化铝行业浓硫酸在稀释过程中的操作不当；电解铝行业电解铝中加入的物料潮湿程度引发的迸爆；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品，重点突出较大、伤害性较强、环境较为恶劣、人员较为密集区域的设施、设备等引起的各类伤害，以及人员防护用品的配备合理性；
——工艺、设备、管理、人员等变更，如：氧化铝行业工艺流程发生改变后，相应的工程技术措施应发生相应的改变，同时产生不同的危险因素；电解铝行业操控机、气缸等进行技术改造后，相应的控制方式发生改变，对应的控制措施发生相应的调整；
——丢弃、废弃、拆除与处置；如：电解铝行业应考虑清槽物料的处理及保管；
——气候、地质及环境影响等，如：氧化铝行业恶劣天气下应避免在槽罐顶部进行作业；电解铝行业应考虑大风、暴雨天气下对生产及动力系统造成的影响。
5.4.3 辨识注意事项
危险源描述：在对危险源的描述时要注意将根源类和行为类的危险源有机的结合。如：危险源“清理皮带时，未停运、未断电。”这个危险源，应包含的内容：设备、装置或活动——“清理皮带”(根源类），“未停运、未断电”（行为类）
工贸行业辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）中《有色行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。
在辨识过程中，要考虑三种状态：
a) 正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）
b) 异常（例如：设备存在缺陷以及工艺参数存在异常的情况）
c) 紧急（例如：发生火灾、漏槽等破坏性大的事故时的情况，此时应接合相应的应急预案及处置措施）
还要考虑三种时态：
a) 过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故，可同时参照企业内部及相同行业内的安全事故）
b) 现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）
c) 将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能，重点考虑危害性较大，控制难度较大的事故，尤其是频繁发生，但不易控制的方面，如电解铝行业的滚铝事故）
5.5 风险评价
5.5.1 风险评价方法
电解铝、氧化铝行业宜采用作业条件危险性评价法，参见附录A，它综合考虑了伤害事故的严重程度、可能性、以及暴露频次。
可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对比判定（采用风险程度分析法时为现有控制措施与控制措施的状态判定准则M对比判定）；严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定，LEC风险评价方法还考虑日常生产过程中暴露在危险环境中的频繁程度或危险状态出现的频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定，最后根据各参数的乘积对比风险值综合判定评价级别。
不同的企业根据控制措施的执行情况不同，从而可以改变其中事故发生的可能性或者严重程度等具体取值，因此不同企业取值时应综合考虑企业自身管控能力，确定取值。
示例：氧化铝行业原料工序皮带输送岗位，进行皮带启停、清扫等作业活动，通过加装防护栏杆、拉绳开关、急停按钮并采取挂牌等措施，可以将发生人员误起、皮带挤伤等危险的可能性降低到很小，事故发生的可能性可以确定为极不可能（L=0.2），但是如果没有这些管控措施，那事故发生的可能性极大（L=6）。
示例：电解铝行业电解槽工序打捞炭渣作业活动，通过对铁质工具预热、佩戴防护面罩、穿戴工作服、戴手扪子等防护措施，将发生电解质迸溅、烫伤的可能性降低到很小，事故发生的可能性可以确定为很不可能，可以设想（L=0.5），甚至更低，但是如果没有这些管控措施，那事故发生的可能性极大（L=6），甚至更大。
5.5.2 风险评价准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。风险评价应遵循从严从高的原则，制定风险评价准则时应考虑在不违背相关法律法规的情况下，企业内控的安全生产管理目标。
5.6 风险分级
5.6.1 风险级别划分
将识别的风险按照作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，识别出的风险分为一、二、三、四级风险。根据氧化铝、电解铝行业的生产特点，大致将氧化铝、电解铝相关风险划分为红、橙、黄、蓝四个等级，依次降低，企业应根据风险分级的结果进行评级，对于不同的级别的风险制定不同的管控措施，交由不同层级管理，实现分级管控的目的。具体划分要求如下：
a) 4级（蓝色）：低风险，可以接受或可容许的，班组、岗位应进行管控。
b) 3级（黄色）：一般风险，需要控制，车间应进行管控。
c) 2级（橙色）：较大风险，必须制定措施进行控制管理，同时在伴随相应风险的作业活动，执行相应的风险作业审批管理，分厂应进行控制管理。
d) 1级（红色）：重大风险，必须立即制定管控措施，同时各层级应重点管理，实现层层检查、落实，层层监督、上报的模式，公司进行重点管控。
5.6.2 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别，同时危险源的判定企业应根据现行安全措施布置情况确定危险源的级别。
5.6.3 确定重大风险
以下情形为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、50万元以上财产损失，爆炸20万元以上财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——涉及危险化学品重大危险源的；
——同行业内发生过多人以上人员死亡、重伤，300万元以上财产损失事故，且本企业内部发生事故的条件仍未全部消除的；
——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在5人及以上的，同时安全防护措施不完善、不合格的；
——经风险评价确定为最高级别风险的。
5.7 风险控制措施策划
5.7.1 控制措施制定原则
风险控制措施遵循以下优先控制原则：
a) 能消除的就采取措施消除存在的安全风险（如：改变工艺、改变作业方法）；
b) 对于不能消除的但又必须作业的情况则采取相应的安全防护措施（如：安装防护栏、挂贴安全警示标识等），以防止风险事故的发生；
c) 对于无法降低的安全风险则采取对这些区域内的作业人员发放劳动保护用品采取个体保护，防止事故的发生；
d) 考虑对应急方案的需求；
e) 风险控制措施的制定应同时考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
5.7.2 控制措施的选择
按DB37/T ****-2017第5.4条规定执行。
对确定为重大风险的，在选择风险控制措施时，应采取较高级的风险控制方法，并多级控制。需通过工程技术措施才能控制的风险，制定控制该类风险的目标并为实现目标制定方案。对重大风险以外的风险，企业应在符合成本－安全有效性原则的情况下,重点对人员行为的控制、固有危险的控制而制定控制措施。
从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性，现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。
a) 工程技术措施。包括通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除或减弱危害，如：电解铝行业将残极破碎由人员抡大锤破碎改为机械破碎；氧化铝倒泵操作由原来的人员现场操作阀门改为自动化操作；对产生或导致危害的设施或场所进行密闭，如：氧化铝行业酸碱储罐设置保温、防护层；通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；如：电解铝行业出铝作业过程中设置隔离带；移开或改变危险排放口的方向，如：将安全阀排空管排放口改为对空。
b) 管理措施。包括制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；监测监控；警报和警示信号；
c) 培训教育措施。包括对上岗人员进行岗位安全知识、应知应会、操作规程、法律法规等的培训；
d) 个体防护措施。主要指正确穿戴个人防护用品，如：防护服、劳保鞋、安全帽、耳塞、防尘口罩等。
e) 应急处置措施。包括编制应急预案，配备相应的应急物资并保证应急物资的数量充足、性能可靠；实现定期、熟练演练，所有人员均掌握本岗位可能发生的应急救援知识。
不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
5.7.3 控制措施的确定
根据风险控制的原则以及风险控制措施的选择方法，根据辨识的危险源综合考虑工程技术、管理、培训教育、个体防护、应急处置等措施制定相应的管控方法，管控措施应选择明确、具体、可操作，如：悬挂“有人工作，请勿操作”警示牌、关闭某某阀门、打开某某开关等，形成危险源的管控措施。
对于风险点的管控措施的确定，应对风险点内的危险源的控制措施进行汇总、归纳、分类。结合企业的安全规章制度汇编、操作规程汇编、应急预案策划，对照相关的法律、法规、标准、规程，分别从工程控制、管理、培训教育、应急处置、个体防护等方面制定控制措施，形成风险点的管控措施，对于风险点的管控措施，应做到广泛性，即措施施行后，达到警示人员等的效果。
5.8 风险分级管控
5.8.1 风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动以及危险性大、波及范围广、失控状态下可能导致严重后的设备设施、场所、区域应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。
企业对于风险分级管控应根据企业自身特点划定管理等级要求，对于不同级别风险的管理要求具体参照如下：
a) 重大风险管控
1) 建立并保存本企业内部的《重大风险清单》，如有变动需及时更新，至少每半年更新一次；
2) 应根据《重大风险清单》中所列的“控制措施”对重大风险进行管理；
3) 对于重大风险，应在明显的部位设立“重大风险”标示牌，注明重大风险名称、级别、危害因素及防范措施等信息；
4) 应成立重大风险管理领导小组；
5) 各级安全生产事故应急预案中应涵盖企业内部所有重大风险的事故应急预案,并定期组织应急预案演练，填写事故应急演练记录表；
6) 应编制重大风险布置图，并上墙公示，定期对重大风险进行隐患排查治理，并形成记录；
7) 对于在重大风险区域进行的作业，属于高危作业，应制定实施高危风险作业管理要求及规定，并进行高危风险作业审批；
b) 较大风险管控
1) 建立并保存本分厂内部的《较大风险清单》，如有变动需及时更新，至少每半年更新一次；
2) 分厂应根据《较大风险清单》中所列的“控制措施”对较大风险进行管理；
3) 对于较大风险，分厂应在明显的部位设立“较大风险”标示牌或在分厂进口区域醒目位置张贴分厂较大风险清单，注明较大风险名称、级别、危害因素及防范措施等信息；
4) 应成立分厂较大风险管理领导小组；
5) 分厂级安全生产事故应急预案中应涵盖企业内部所有较大风险的综合或专项应急预案,并定期组织应急预案演练，填写事故应急演练记录表；
6) 应编制较大风险布置图，并上墙公示，定期对较大风险区域或设备进行巡查，并形成记录；
7) 对于在较大风险区域进行的作业，属于较大危险作业，应制定实施分厂级风险作业管理要求及规定，并进行较大风险作业审批。
c) 一般风险管控
1) 车间建立风险清单；
2) 需要开展操作、检修工作时，应采取必要的安全措施和完善个体防护，消除存在的安全风险。建议企业参照《电业安全工作规程 第1部分：热力和机械》GB26164.1-2010及《电力安全工作规程（变电部分）》相关要求，制定适合本企业的工作票管理制度，落实各项安全措施；
3) 对人的不安全行为控制：通过制定安全规程、习惯性违章管控办法等对日常工作中出现的不安全行为进行风险控制；
4) 对物的不安全状态控制：为降低设备不安全状态的风险，需明确责任，明确要求，建立完善的设备点巡检、维护保养台帐，及时记录设备运行状态、设备检修时间及评价、存在的安全隐患及控制措施、设备改造方案等；
5) 对管理缺陷风险的控制：明确企业内部各级人员安全责任及日常检查落实机制，达到有检查、有落实、有责任、有追究的闭环管控体系。
d) 低风险管控
对于风险性较小的4级危险源，班组岗位人员应对本区域内的危险源进行掌握，并随时关注危险源的变化情况，使其达到本岗位可控状态。
5.8.2 编制风险分级管控清单
企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，及时修改、更新包括全部风险点、危险源在内的各类风险信息的危险源辨识评价、管控清单及风险分级管控清单,清单要经过各级部门审核，且经公司最终审批签字，形成正式、有效文件。
5.8.3 风险告知
风险的告知可以采取风险公告和风险培训等形式。
企业应建立安全风险公告制度，在公司及厂区大门醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡或告知栏，标明主要安全风险、可能引发事故类别、管控措施及报告方式等内容，重点突出1、2级风险，同时应考虑外来人员的管理，制作相应的外来人员参观卡等形式，对外来人员告知本企业存在的安全风险及主要注意事项，防止外来人员在不清楚现场情况的状况下，发生不安全情况。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
风险分级管控清单应作为职工上岗前的重要培训内容，使其在工作前清楚本岗位、工序存在的风险，及如何规避及控制相关风险。
6 文件管理
企业应完整保存包括风险分级管控制度或作业文件、风险点台帐、作业活动危险源辨识管控清单、设备设施 危险源辨识管控清单，以及风险分级管控清单等内容的文件成果；涉及1、2级风险时，其辨识、评价记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理，如果企业建立了安全管理信息平台，宜在安全管理信息平台中建立相关风险分级管控的成果，进行实时更新及提醒，利于日常监管。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——通过风险辨识与评价后，企业应清晰掌握本单位重点管控的内容及对象，各级管理机构管控的重点；
——通过风险辨识与评价后，确定的企业内部重大风险应进行明确标识及警戒，作为安全管理的重要区域；
——明确了本单位各级部门高危风险作业及一般风险作业的区域及范围，建立完善的审批、监护、审核流程；
——为员工从事各项作业活动，明确了作业活动中存在的危险因素，进行有目的防控，同时职工能够自觉的根据辨识的内容进行相应的检查、检修，建立完善的标准作业流程、巡检流程；
——通过风险辨识与评价后，企业内部安全检查及日常隐患排查更加具有针对性，形成企业内部自控的标准体系，同时对在建及后建项目提供相应安全技改的依据。
8 持续改进
8.1 评审
企业每年至少对风险分级管控体系相关内容及辨识清单、控制措施进行一次系统性评审、更新，针对控制措施的调整及危险源、风险点的修改内容形成最新的文件进行公示。
8.2 更新
按DB37/T ****-2017第8.2条规定执行。
8.3 沟通
按DB37/T ****-2017第8.3条规定执行。
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