31铜冶炼行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南

 铜冶炼行业企业安全生产风险分级管控体系

实施指南

1 范围

本标准规定了铜冶炼行业企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。

本标准适用于指导山东省内铜冶炼行业企业风险分级管控体系的建设。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 13861        生产过程危险和有害因素分类与代码

DB37/T 2882-2016  安全生产风险分级管控体系通则

DB37/T ****-2017  工贸企业安全生产风险分级管控体系细则

有色行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）

3 术语和定义

DB37/T 2882-2016、DB37/XX-2017界定的及下列术语和定义适用于本文件。

3.1 铜冶炼（Copper Smelting）

铜精矿经熔炼-吹炼-火法精炼-电解精炼后获得阴极铜的冶炼过程。

3.2 熔炼（Smelting Procedure）

将含铜精矿，配入适当数量的熔剂、返尘、燃料，送入空气或富氧空气，将物料熔化。氧气与精矿内元素发生一系列复杂的物理和化学反应，产生含二氧化硫（SO2）烟气、铜琉（冰铜）及炉渣的过程。

3.3 吹炼（Blowing Procedure）

通过向铜锍（冰铜）中鼓入空气或富氧空气，将其中的铁、硫及其他有害杂质氧化除去以获得粗铜，并将贵金属富集到粗铜中的冶金过程。

3.4 火法精炼（Pyro-refining Procedure）

以粗铜为原料,在高温下向铜熔体中鼓入空气，使铜熔体中的杂质与空气中的氧发生氧化反应，以金属氧化物的形态进入渣中脱出，然后用还原剂将溶解在铜中的氧除去，最后浇铸成合格阳极板的冶金过程。

3.5 电解精炼（Electrolysis Refining）

将阳极板作为阳极，用始极片或不锈钢阴极作为阴极，相间地装入电解槽中，用硫酸铜溶液做电解液，在直流电的作用下，阳极上的铜和电位较负的金属溶解进入溶液，其他金属进入阳极泥，铜从阴极上析出的过程。

3.6 工作危害分析法（ Job Hazard Analysis）

指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。

3.7 安全检查表分析法（Safety Check List）

依据国家有关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。

4 基本要求

4.1 成立组织机构

4.1.1 企业应成立由主要负责人、分管安全生产负责人（或安全总监）、各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气、仪表、消防等各类专业技术人员组成的安全生产风险分级管控领导小组，明确小组各成员职责，且以红头文件下发。

4.1.1.1  企业主要负责人是企业安全生产风险分级管控体系建设第一责任人，全面负责该工作，并为该项工作的顺利开展提供必要的人力、物力、财力支持。

4.1.1.2 企业分管安全生产负责人（或安全总监）协助主要负责人具体负责组织、检查、指导、考核风险分级管控体系建设工作，组织制定并实施风险分级管控体系建设方案，定期召开会议分析、研究、解决风险分级管控体系建设过程中出现的问题，并及时向主要负责人汇报。

4.1.1.3 企业安全管理部门负责人具体负责企业风险分级管控体系建设工作，组织对公司风险分级管控体系建设过程的检查、指导和考核。

4.1.1.4 企业其他各职能部门负责人是本部门风险分级管控体系建设工作的第一责任人，对本部门风险分级管控体系建设工作全面负责。

4.1.1.5 企业各专业技术人员负责职责范围内的风险点排查、危险源辨识、风险评价和控制措施确定的检 46 32990 46 15265 0 0 2065 0 0:00:15 0:00:07 0:00:08 3162、指导。

4.1.1.6 企业各厂（部）应成立本厂（部）风险分级管控领导小组和工作小组，明确各小组成员职责。

4.2 实施全员培训

4.2.1 根据风险分级管控建设方案，企业人力资源部门负责制定全员风险分级管控培训计划，企业安全管理部门负责收集资料、编制风险分级管控培训教材。

4.2.2 根据培训计划，按照公司、厂（部）、车间（科）、工段（班组）的层级，分阶段开展各级员工培训；培训结束后，培训实施单位应对培训效果进行考核，以保证各岗位人员学会辨识危险源和风险评价的方法，知道本岗位存在的危险源和如何管控，达到“四不伤害”目的。

4.2.3 培训实施单位应建立培训档案，如实记录各层级培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。

4.3 编写体系文件

4.3.1 企业安全管理部门负责制定风险分级管控制度，经审批后下发实施。

4.3.2 在风险分级管控体系建设中形成的风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录或采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件，应以纸版或电子版形式保存。

5 工作程序和内容

5.1 风险点确定

5.1.1 风险点划分原则

5.1.1.1 设施、部位、场所、区域

对于设施、部位、场所、区域等风险点划分应遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。

(1) 可按照生产场所、生产装置、储存区域、公辅设施等功能分区进行划分。

示例1：按生产场所划分，铜冶炼行业可划分为原料系统、冶炼系统、电解精炼系统、制酸系统、渣选矿系统等风险点。

(2) 对于规模较大的、工艺复杂的系统，可按照所包含的设施、部位进行细分。

示例2：按系统所包含设施细分，冶炼系统先划分为熔炼系统、吹炼系统、火法精炼系统，熔炼系统又划分为铜精矿干燥机、闪速熔炼炉、闪速熔炼余热锅炉等风险点。

5.1.1.2 操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，对于连续运行的大型设备开停车、检维修作业、动火/受限空间作业、高温熔渣运输等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应划分为风险点。

示例：熔炼炉放铜作业，高温熔炼炉渣运输，LNG储罐区动火作业等。

5.1.2 风险点排查

5.1.2.1 风险点排查的内容

根据风险点划分原则，企业应对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表，格式参见DB37/T ****-2017附录B.3。

5.1.2.2 风险点排查的方法

企业可按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式结合的方法进行风险点排查。

示例：以熔炼炉为例说明，按生产流程的阶段、设备设施、作业活动为排查方法，熔炼生产过程主要有放铜作业、放渣作业、熔炼炉区域巡检、精矿干燥机、熔炼炉、熔炼余热锅炉等风险点。

5.2 危险源辨识

5.2.1 辨识方法

危险源辨识方法有工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价、事故树分析法等。

结合铜冶炼行业企业生产特点，本标准推荐的辨识方法是：

(1) 对于生产过程中的危险源采用工作危害分析法（JHA）进行辨识。

工作危害分析法（JHA）是一种定性的风险分析辨识方法，它是基于作业活动的一种风险辨识技术，用来进行人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素以及管理缺陷等的有效识别。即先把整个作业活动（任务）划分成多个工作步骤，将作业步骤中的危险源找出来，并判断其在现有安全控制措施条件下可能导致的事故类型及其后果。若现有安全控制措施不能满足安全生产的需要，应制定新的安全控制措施保证安全生产；危险性仍然较大时，还应将其列为重点对象加强管控，必要时还应制定应急处置措施加以降低事故后果的影响，从而将风险降低至可以接受的水平。

在识别危险源时，应从人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素四个方面进行考虑。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素，其次是物的因素，再分析环境因素，最后再分析管理因素。

根据工作危害分析结果，企业应建立作业活动清单及工作危险分析评价记录表，具体参加附录A.1、A.3。

(2) 对于设备设施危险源采用安全检查表法（SCL）进行辨识。

安全检查表法（SCL）是一种定性的风险分析辨识方法，它是将一系列项目列出检查表进行分析，以确定系统、场所的状态是否符合安全要求，通过检查发现系统中存在的风险，提出改进措施的一种方法。主要运用于对设备设施的辨识，

安全检查表的编制主要是以下几方面的内容：

（1）国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。如闪速熔炼炉检查依据可参考《铜冶炼安全生产规范》（GB/T29520）、《铜及铜合金熔铸安全生产规范》（GB30080），起重机械检查依据可参考《起重机械安全过程》（GB6067）、《起重机械安全技术监察规程-桥式起重机》（TSG Q0002）等。

（2）国内外企业、行业事故统计案例，经验教训。

（3）行业、企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。

（4）生产系统安全分析的结果。

运用安全检查表对企业设备设施进行辨识时，检查内容与依据（检查标准）存在不符合（偏差）的即为危险源。

根据安全检查表分析分析结果，企业应建立设备设施清单及安全检查表分析评价记录表，具体参见附录A.2、A.4。

5.2.2 辨识范围

DB37/T ****-2017第5.2.2条“辨识范围”适用于本标准。

5.2.3 危险源辨识

5.2.3.1 企业应根据培训计划对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照DB37/T ****-2017第5.2.2条确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

5.2.3.2 辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑人的因素、物的因素、环境因素、管理因素四种不安全因素，同时应充分考虑《有色行业较大危险因素辨识与防范指导手册》（2016版）中提及的较大危险因素。

5.2.3.3 运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂,也不能太简单。

5.2.3.4 运用安全检查表法（SCL）对设备设施进行危险源辨识时，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

5.3 风险评价

5.3.1 风险评价方法

本标准推荐采用风险矩阵评价法（LS）对设备设施辨识出的危险源进行风险评价，采用作业条件危险性分析法（LEC）对生产过程中辨识出的危险源进行风险评价。

5.3.2 风险评价准则

5.3.2.1 风险矩阵评价法（LS）评价准则

参照DB37/T ****-2017第5.3.2条的有关要求及其附录C.1，根据铜冶炼行业企业可接受风险实际，确定本标准的风险矩阵评价法(LS)评价准则，具体参见附录C.1。

5.3.2.2 作业条件危险性分析法（LEC）评价准则

参照DB37/T ****-2017第5.3.2条的有关要求及其附录C.1，根据铜冶炼行业企业可接受风险实际，确定本标准的作业条件危险性分析法(LEC)评价准则，具体参见附录C.2。

5.3.3 风险评价与分级

5.3.3.1 企业根据上述5.3.1、5.3.2条确定的评价法及风险评价准则进行风险评价，判定的风险等级分为1、2、3、4、5级（其中1级为最高级别）。

5.3.3.2  根据鲁政办发[2016]36号文及DB37/T ****-2017第5.3.3条的有关要求，为便于工作开展，本指南将风险划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，其中风险等级为5级的可接受风险（稍有风险）纳入低风险级别。

5.3.3.3  铜冶炼行业企业风险分级划分如下：

（1）E级\5级\蓝色\可接受风险（稍有危险）：班组、岗位管控。

（2）D级\4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。

（3）C级\3级\黄色\显著危险：属于一般风险，车间（科）级、班组、岗位管控，需要控制整改。

（4）B级\2级\橙色\高度危险：属于较大风险，厂（部）级、车间（科）级、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

（5）A级\1级\红色\极其危险：属于重大风险，公司级、厂（部）级、车间（科）级、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

5.3.4 确定重大风险

有下列情况之一的，确定为重大风险：

（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在；

（3）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的，如熔炼炉区域；

（4）涉及危险化学品重大危险源的，如氧储存量200吨以上的液氧储罐区、LNG储存量50吨以上LNG储罐区；

（5）经风险评价确定为最高级别风险的。

5.3.5 风险点级别确定

DB37/T ****-2017第5.3.5条“风险点级别确定”适用于本标准。

5.4 风险控制措施的制定与实施

5.4.1 风险控制措施的选择原则

5.4.1.1 制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。

5．4.1.2 风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

5.4.1.3 设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。

5.4.1.4 作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。

5.4.1.5 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。

5.4.1.6风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：

（1）措施的可行性和有效性；

（2）是否使风险降低到可以接受的程度；

（3）是否产生新的风险；

（4）是否已选定了最佳的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中。

5.4.2 控制措施实施

风险控制措施实施具体参见附录A.3、A.4。

5.5 风险分级管控

5.5.1 风险分级管控的要求

5.5.1.1 风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

5.5.1.2 风险管控层级一般分为公司级、厂（部）级、车间（科）级、班组和岗位级，也可以根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。

5.5.2 编制风险分级管控清单

企业应在每一轮风险点排查、危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单（具体参见附录B.1、B.2），并按规定及时更新。

5.5.3 风险告知

5.5.3.1 企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域(如熔炼炉区、液氧储罐区等)分别设置重大风险、较大风险公告栏（具体见附录D.1），制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。

5.5.3.2 根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方（如协力单位、周边企业等），使其掌握规避风险的措施并落实到位。

6 文件管理

DB37/T ****-2017第6条“文件管理”适用于本标准。

7 分级管控效果

DB37/T ****-2017第7条“分级管控效果”适用于本标准。

8 持续改进

8.1 评审

企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，评审可与企业安全标准化自评结合，提出进一步改进、完善风险管控工作机制的措施，并对评审结果进行公示和公布。

8.2 更新

DB37/T ****-2017第8.2条“更新”适用于本标准。

8.3 沟通

DB37/T ****-2017第8.3条“沟通”适用于本标准。

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