34橡胶防老剂行业企业生产安全风险分级管控体系实施指南
橡胶防老剂行业企业生产安全风险分级管控体系实施指南
1 范围
本标准规定了橡胶防老剂行业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内橡胶防老剂行业风险分级管控体系的建设。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T28001 《职业健康安全管理体系规范》
GB/T 13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》
GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》
该行业涉及的其他标准、规范、文件。
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
企业应成立由主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气、仪表等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，主要负责人全面负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人及各岗位人员应负责分管范围内的风险分级管控工作。
4.2 实施全员培训
企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。
4.3 编写体系文件
企业应建立风险管控制度，编制危险源辨识、作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录或采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单等有关记录文件。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 对生产装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照原料储存罐区、生产车间或生产装置、公辅设施、作业场所等功能分区进行（参见附录A.0）。
示例：按区域场所划分如原料储存罐区或仓库、生产车间或装置、成品仓库与储存设备、配电单元、锅炉房等；关联的装卸设施、生产或作业场所。
5.1.1.2 对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于操作难度大、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点考虑。
示例：自动化操作（DCS）、检维修作业、装置开停车、紧急停车、取样作业、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。
5.1.2.2 风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2 危险源辨识
5.2.1 辨识方法
企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。宜采用以下几种常用辨识方法：
——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录A.4；
——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录A.5；
——对于重点监管危险化工工艺，建议采用故障假设/检查表法(What If/ Checklist)、危险与可操作性分析法（简称HAZOP）进行辨识，对于危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。
辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
（2）常规和异常活动；
（3）事故及潜在的紧急情况；
（4）所有进入作业场所的人员的活动；
（5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
（8）丢弃、废弃、拆除与处置；
（9）气候、地震及其他自然灾害等。
5.2.2 危险源辨识
5.2.3.1 依据GB/T 13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。
5.2.3.2 辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行辨识。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以使用故障假设/检查表法(What If/ Checklist)、危险与可操作性分析法（简称HAZOP）进行辨识，对于危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A4）和安全检查表分析评价记录（参见附录A5）
5.3.2 风险评价准则
企业制定风险评价准则时应结合本行业生产特点，并充分考虑以下要求：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的诉求等。
在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能 48 31751 48 15265 0 0 3990 0 0:00:07 0:00:03 0:00:04 3990性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见附表A），进行风险分析。
5.3.3 风险评价与分级
5.3.3.1 本指南推荐作业条件危险性分析法（LEC）作为判断风险等级的准则,本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级。
该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:
D=L×E×C
L—事故事件发生的可能性；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—事故事件产生后果的严重性。
D—风险度（危险性）；
本方法把风险等级分为5级，分别是：1（很高）、2（高）、3（中）、4（低）、5（较低）。
5.3.3.2 风险分级控制要求
1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
3级：中度（较大）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
5级：稍有（低）危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责5级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。
5.3.4 确定重大风险
根据企业生产特点，除5.3.3.2中分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。
（2）10人以上的检维修作业及特殊作业。
（3）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。
（4）根据GB18218评估为重大危险源的储存场所。
5.3.5 风险点级别确定
按照风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施的选择原则：
风险控制措施优先顺序:
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程，建立检查监督和奖惩机制等；
（3）培训教育措施，包括资格培训、技能培训等；
（4）个体防护措施，包括一般普通个人防护和特殊个体防护；
（5）应急管理，事故发生后防止事故扩大，减少损失。
5.4.2 控制措施实施
5.4.2.1 在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性；
（2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况；
（4）可靠的技术保证和服务。
5.4.2.2 风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性；
（2）是否使风险降低到可容许水平；
（3）是否产生新的危害因素；
（4）是否已选定了最佳的解决方案；
（5）是否会被应用于实际工作中。
5.5 风险分级管控
企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，划分重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标识，实施分级管控。参见附表B。
5.5.1 编制风险分级管控清单及风险点统计表
危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录A.6，包括全部风险点和风险信息）及风险点统计表（参见附录A.7），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
5.5.2 风险告知
企业应在醒目位置和重点区域分别设置安全生产风险分级管控信息公告栏，制作岗位安全风险告知牌，标明主要安全风险、可能导致事故隐患类型和后果、管控措施、责任单位等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
6 文件管理
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色、橙色风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进
——每一轮风险辨识和评价后，使原有管控措施得到改进；
——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；
——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了标准化作业流程；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8 持续改进
8.1 评审
企业每年至少对风险分级管控体系建设进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示或公布。
8.2 更新
企业应根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新完善风险信息：
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；
（2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目；
（4）事故事件发生后；
（5）组织机构发生大的调整。
8.3 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应公示或公布并及时组织相关人员进行培训。
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