51光气及光气化企业安全生产风险分级管控体系实施指南
光气及光气化企业安全生产风险分级管控
体系实施指南
1 范围
本标准规定了光气及光气化企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内光气及光气化企业风险分级管控体系的建设。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 安全生产风险分级管控体系细则
GB 19041 光气及光气化产品生产安全规程
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1 光气化产品
光气与一种或一种以上的化学物质进行化学反应的生成物。
3.2 光气及光气化工艺
包含光气的制备工艺、以光气为原料制备光气化产品的工艺。
3.3 ALARP原则
ALARP是英文As Low As Reasonably Practicable的缩写，是指当消减风险（定性或定量）所采取的进一步措施 (所花费的时间/精力/金钱)已明显地超过降低风险所带来的效益时，应将该风险降至尽可能低且合理的可操作的水平，即在合理且实际可行的情况下尽可能的降低风险。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
4.1.1领导小组
企业应成立由主要负责人或分管负责人和企业各生产部门管理人员组成的风险分级管控领导小组，全面负责风险分级管控各项工作的开展，包括负责组织制定企业风险分级管控整体实施方案，监督风险分级管控工作的实施过程，提供必要的资源和指导，协调和解决实施过程中出现和问题，审核验证评价结果和采取的控制措施等。
4.1.2执行小组
企业成立以分管负责人为组长，涵盖安全、环保、消防、工艺、设备、电气、仪表等各类专业技术人员的风险分级管控执行小组，负责对部门负责的体系进行学习并正确理解，将要求传达到部门成员并在部门内进行推行；组织所在单位全员参与的两体系建设活动。
4.2 实施全员培训
企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录。
4.3 编写体系文件
企业应建立风险分级管控制度、作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录或采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件 ，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。
示例：按区域场所划分如光气合成车间、光气化车间、原料储罐区、产品包装区等；按工序划分如光气合成工序、光气化反应工序、分离工序等；按设施划分如光气合成器、光气化反应器、光气吸收塔等。
5.1.1.2 操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。对于系统或大型机组开停车，检维修，动火，受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。
示例：光气合成塔活化作业、光气合成塔投用作业、光气浓度调整作业、系统赶光气作业、反应器取样、含光气受限空间作业等活动。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，收集风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，为下一步进行风险分析做好准备。
5.1.2.2 风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动等进行。
5.2 危险源辨识
5.2.1 辨识方法
5.2.1.1 辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.1）及《设备设施清单》（参见附录A.2）。宜采用以下几种常用辨识方法：
——对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
——对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；
——对于重点监管危险化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。
5.2.2 辨识范围
辨识的范围包括：
——规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
——常规和异常活动；
——事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所的人员的活动；
——原材料、产品的运输和使用过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
——丢弃、废弃、拆除与处置；
——气候、地震及其他自然灾害等。
5.2.3 危险源辨识
5.2.3.1 运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。参见附录A.4
5.2.3.2 运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。参见附录A.5
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
企业宜选择风险矩阵分析法（LS），参见附录C,对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。
5.3.2 风险评价准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准（参见附录C）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的投诉。
5.3.3 风险评价与分级
企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
——E级\5级\蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。
——D级\4级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
——C级\3级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
——B级\2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
——A级\1级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
5.3.4 确定重大风险
根据光气及光气化企业生产特点，除通过分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
——光气反应器、光气合成塔等设备设施含有光气量大于100KG的；
——进入含光气的受限空间内作业的；
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；
——运行装置界区内涉及光气的抢修作业等作业；
——相关方投诉涉及事故隐患的。
5.3.5 风险点级别确定
按照风险点中评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施的选择原则
企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
5.4.2 控制措施实施
对各项风险采取的控制措施具体，具有可操作性。典型风险管控措施包括：
——工程控制；
——管理控制；
——培训
——个体防护控制；
——应急控制。
5.4.2.1 工程技术措施包括：
——消除或减弱危害，消除是指通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以消除手举或提重物这一危险行为等；替代是指用低危害物质或系统能量替代高危害物质或能量，如使用普通化学品代替高毒化学品作为原料，使用低电压、小功率设备代替高电压、大功率设备等；
——封闭，对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；
——隔离，通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；
——移开或改变方向，如危险及有毒气体的排放口。
5.4.2.2 管理措施包括：
——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；
——减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；
——监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；
——警报和警示信号。
5.4.2.3 培训教育措施包括：
——文件制度的培训，如工艺纪律的告知和操作规程培训等；
——操作技能的培训，如操作规程，维修规程等；
——安全知识与技能的培训，如化学品安全技术说明书（SDS）、个人防护用品培训等。
5.4.2.4 个体防护措施包括：
个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；
——当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取个体防护措施；
——当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
——当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。
5.4.2.5 应急处置措施包括：
——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；
——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少事故不良后果。
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
5.5.1.1 风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
5.5.1.2 企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
5.5.2 编制风险分级管控清单
企业应在危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(参见附录B.1、B.2、B.3)，并及时更新。
5.5.3 风险告知
5.5.3.1 企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
5.5.3.2 根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
6 文件管理
企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表（参见附录B.4）等；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；
——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施得到持续地改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更具针对性。
8 持续改进
8.1 评审
企业应结合安全生产标准化自评工作，每年对体系建设情况进行评审，对风险管控工作进行检查，提出进一步改进和完善风险分级管控体系的措施。
8.2 更新
各单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》，台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
当下列情形发生时，应及时进行辨识和风险评估。
——新的法律法规发布或者法律法规发生变更；
——操作工艺发生变化；
——新建、改建、扩建、技改项目；
——事故事件发生后；
——组织机构发生大的调整。
8.3 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，提高风险管控效果和效率。
重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
文件来源网络，感谢原作者
若有侵权，请即联系，收到立刻删除