58啤酒制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
啤酒制造行业企业安全生产风险分级
管控体系实施指南
1范围
本标准规定了山东省内啤酒制造企业风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。按照“分级管理、分级负责”的基本原则，健全和完善风险分级监管机制，明确企业各层级的监管职责，有效控制安全风险，预防和减少各类生产安全事故发生，特制定本指南。
本实施指南适用于山东省内啤酒制造企业（以下简称企业）的风险识别、评价、分级、管控。
2编制依据
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
2.1 DB37/T 2882-2016 《安全生产风险分级管控体系通则》
2.2 DB37/T ****-2016《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》
3术语和定义
DB37/T 2882-2016/ DB37/T ****-2016界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4基本要求
4.1总体要求
通过全面开展风险识别、评价，落实风险分级管控措施，通过配套实施隐患排查治理工作，预防和减少各类安全事故发生。
4.2工作目标
以现有风险识别、管控经验为基础，结合啤酒制造企业实际全面排查生产作业过程中的风险点，建立风险点管理台帐，分级落实职责单位及责任人。
4.3工作原则
4.3.1坚持“全员、全过程、全方位、全天候、零几率”的原则。
4.3.2坚持实事求是的工作原则。
4.3.3坚持主要负责人全面负责的工作原则。
4.3.4坚持持续改进的工作原则。
4.4成立组织架构
4.4.1人员组成
企业应成立风险分级管控工作领导小组与执行小组。
——领导小组成员组成：企业主要负责人担任领导小组组长，分管安全负责人担任副组长，各部门长为组员。
——执行小组成员组成：分管安全负责人担任组长，安全主管部门负责人担任副组长，各部门主管安全副职、专兼职安全员为组员。
4.4.2职责分工
4.2.2.1领导小组：
调配必要资源，提供所需要的组织、财力和人力支持；部署体系建设推进方案，指导、监督体系建设推进；定期听取工作汇报，审议各项工作完成；选定外部专家、服务机构，组建专家咨询组；与上级主管部门保持沟通，按要求及时调整工作方向。
4.2.2.2执行小组：
制订体系推进实施方案工作计划，落实各项会议决议；对人员进行风险辨识等有关知识培训；监督对风险识别、评估、管控过程管理；风险信息录入信息系统，并及时更新完善。
4.2.2.3企业各部门:
负责组织本系统内风险分级管控具体工作任务的落实。各分管区域或模块管理人员分别对各所属区域风险点负责组织管理。
4.2.2.4安全主管部门：
安全管理部门负责风险分级管控实施方案的编写与制定，组织开展风险点辨识与评价安全知识学习，收集指导审核汇总工作结果。
4.5实施全员培训
企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行安全培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录。
4.6编写体系文件
企业应建立风险分级管控制度或作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录和采用其它评价方法分析的记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准，并持续完善，不断改进。
5工作程序和内容
5.1信息收集
企业在开展风险辨识、分级工作前，应收集信息包括但不限于以下内容：
——相关的安全及职业卫生法律、法规、标准、规程、规范等；
——企业平面图及周边环境；
——组织架构图；
——在用设备清单（特种设备可单列）；
——安全操作规程、设备操作规程、工艺技术操作规程；
——外协或外包等相关方信息；
——原材、辅材、过程、成品物料清单；
——过去已识别的危险源识别清单、重要危险源清单，对应的措施（可能在危险源清单中体现）；
——危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；
——应急预案文本；
——安全管理制度；
——各岗位职责或安全生产责任制；
——特种作业人员或需持证上岗人员台账；
——在用检查安全表；
——新建项目安全设施“三同时”、职业卫生“三同时”资料；
——安全现状评价报告、职业卫生现状评价报告等外部评价报告；
——年度职业病体检报告及接触职业危害因素岗位日常监测与检测资料等；
——构建筑物防雷需求及周期性检测；
——企业安全事故案例及同行业、同类型企业事故案例。
5.2风险点确定
5.2.1风险点划分原则
5.2.1.1设施、部位、场所、区域
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，可参照《啤酒生产工艺流程图》（见附录D1）所涉及的场所、装置、设施、作业活动及重要生产辅助环节进行风险点排查。如制冷站、发酵过滤、包装 40 37745 40 15264 0 0 4042 0 0:00:09 0:00:03 0:00:06 4041间、污水处理、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如包装车间、1号瓶装线、洗瓶机等。
5.2.1.2操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于动火作业、有限空间、登高、涉氨、涉沼气/燃气、临时用电、起重吊装、挖掘作业等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。
5.2.2风险点排查
5.2.2.1风险点排查内容
啤酒制造企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息。
5.2.2.2风险点排查方法
根据啤酒生产企业生产特点，对所涉及的场所、装置、设施、作业活动及重要生产辅助环节进行风险点排查。为了便于对风险点管理，推荐采用以区域（场所）及作业区域识别为辅划分风险点范围并实行编号分类管理。
可根据部门的设定进行编号管理，识别出的风险点按部门编号顺序依次排序，如0101、0102、0103等：
可根据部门的设定进行编号管理，识别出的风险点按部门编号顺序依次排序，如0101、0102、0103等：
制麦车间 | 酿造部 | 包装部 | 工程部 | 生产部 | 人力行政部 | 品管部 | 财务部 | 安环部 | 其他 |
00 | 01 | 02 | 03 | 04 | 05 | 06 | 07 | 08 | 09 |
5.3 危险源辨识
5.3.1辨识方法
5.3.1.1 作业安全环保分析法（JSEA）/工作危害分析法（JHA）
本标准推荐采用作业安全环保分析法（JSEA）或工作危害分析法（JHA）对生产过程中的危险源进行辨识。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（见附录A.1），形成安全环保分析（JSEA/JHA）评价记录（见附录A.3）。
5.3.1.2 安全检查表法（SCL）
工作危害分析法具有一定的局限性，采取工作危害分析法不能全面辨识危险源时，企业可以针对设备设施（尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件）等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，确保危险源辨识的充分性，建立设备设施管理清单（见附录A.2），形成安全检查分析评价记录表（SCL）（见附录A.4）。
5.3.1.3对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、危险度评价或类比法、事故树分析法等进行危险源辨识。
5.3.2辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
——常规和非常规作业活动；
——事故及潜在的紧急情况；
——所有进入作业场所人员的活动；
——原材料、产品的运输和使用过程；
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
——工艺、设备、管理、人员等变更；
——丢弃、废弃、拆除与处置；
——气候、地质及环境影响等。
5.3.3危险源辨识
5.3.3.1企业应结合实际，对全体员工分层级进行危险源辨识方法等安全专题培训，培训对象层级分为公司、部门、班组（工段）、岗位职工。各层级人员按照确定的辨识范围，可参照啤酒制造企业主要涉及危险源、有害因素分布表（见附录D2）组织全员有序地开展危险源辨识。
5.3.3.2辨识过程应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。其中人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（心理、生理性危险和有害因素：主要是负荷超限、健康状况异常、心理异常等；行为性危险和有害因素：主要是违章操作、违章指挥及违反劳动纪律等）；其次是物的因素（设备设施、安全联锁、安全防护设施、工具附件缺陷、粉尘、噪声、高温、毒物等），再分析环境因素（主要是指室内环境作业不良、室内地面湿滑、采光照明不良等），最后再分析管理因素（主要指组织架构和人员配置不健全、规定制度不健全、职业健康档案不完善等）。（见附录D3危险源分类标准）
5.3.3.3运用工作危害分析法（JHA）或作业安全环保分析法（JSEA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业活动任务划分的方法，或几种方法的有机结合。啤酒制造企业主要推荐使用作业活动任务划分方法辨识危险源。
5.3.3.4作业活动任务划分应遵循的原则：
——所划分出的每种作业活动既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）；
——划分出的作业活动在功能或目的或性质上相对独立；
——运用安全检查表法（SCL）对通过工作危害分析法不能覆盖的场所、设备或设施等进行危险源辨识。
5.3.3.5事故类型及后果
危险源造成的事故类型，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。
危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.3.3.6提报及复核
由班组开始，将辨识出的危险源填报统一表格，自下而上，对危险源辨识基础数据、风险管控措施符合性、有效性逐级提报审核。
5.4风险评价
5.4.1风险评价方法
根据啤酒制造企业的特点，主要推荐作业条件危险性分析法（LEC）对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价并根据评价结果划分等级，实行四级评定标准。（见附录C中判断准则）
5.4.2风险判定准则
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准（见附录C中判断准则）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的确定应充分考虑以下要求：
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的投诉。
可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对比判定，严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定。LEC风险评价方法还考虑日常生产过程中暴露在危险环境中的频繁程度或危险状态出现的频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定，最后根据各参数的乘积对比风险值综合判定评价级别。
5.4.3确定重大风险
5.4.3.1以下情形为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——评价结果为危险化学品重大危险源的；
——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；
——涉及液氨罐区直接判定为重大风险；
——经风险评价确定为一级风险的。
5.4.3.2风险提级标准
在评价过程中，凡有下列情况之一的，可用直接判定在原评价的级别上再提高一级。
——组织性行为且涉及的范围较大、后果较为严重的违章违规现象。
——可能发生较大及以上人身伤害事故或严重健康损害的风险。
——其它同行业发生过死亡、重伤或轻伤三次以上，经企业自查还未采取有效防范措施，仍有可能发生类似事故的。
5.4.4风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.5风险控制措施的选择与实施
5.5.1对风险控制措施从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择，对每个风险点制定精准的风险控制措施。
5.5.1.1工程技术措施包括：
——消除或减弱危害——消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。
——封闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；
——隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；
——移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。
5.5.1.2管理措施包括：
——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；
——减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；
——监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；
——警报和警示信号；
——安全互助体系；
——风险转移（共担）。
5.5.1.3培训教育措施包括：
——员工入厂三级培训；
——每年再培训；
——安全管理人员及特种作业人员继续教育；
——其他方面的培训。
5.5.1.4个体防护措施包括：
——个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；
——当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；
——当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
——当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。
5.5.1.5应急措施包括：
——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；
——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。
5.5.2风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
5.5.3设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
5.5.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
5.5.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
5.5.6风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
5.6风险分级管控
5.6.1风险分级
企业选择本指南附录中评价方法进行风险评价确定评价级别后，按照风险不同级别将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险。根据风险值的大小将风险分成四级，四级风险对应的风险值最小，一级风险对应的风险值最高。同时，用红色、橙色、黄色、蓝色分别作为一级风险到四级风险的警示色。各风险分级情况如下图所示：
风险等级 | 应采取的行动/控制措施 | 实施期限 | 管控层级 | ||
1级 | A | 高度危险 | 1、对于该级别的风险，公司、部门、班组（工段）、岗位均应高度重视并予以管控，公司安全主管部门负责起草该类风险相关的安全作业方案，经公司风险分级管控领导小组审核后由风险点责任管理部门负责实施。2、从事该级别风险的相关作业时，作业人员应采取措施降低风险值。若采取措施后风险值仍不能有效降低的，应停止作业，重新设计管控方案。 |
立刻 | 公司（厂）级 |
2级 | B | 中度危险 | 1、对于该级别的风险，部门、班组（工段）、岗位均应予以重视，部门负责完善风险管控方案，并予以指导、监督，班组和岗位负责管控措施的落实；2、采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。 | 立即或近期整改 | 部门（车间级） |
3级 | C | 一般危险 | 1、对于该级别的风险，班组（工段）、岗位应引起关注，班组负责该级别风险管控的指导、监督，班组、岗位负责具体的管控；2、可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 | 安排计划治理 | 班组（工段） |
4级 | D | 稍有危险 | 1、对于该级别的风险，岗位员工应引起注意，并负责风险的具体管控；2、可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查。 | 有条件、有经费时治理 | 岗位 |
5.6.2风险分级管控要求
企业应按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。其基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，各分管业务负责人应对模块管理区域内的风险负责，并逐级落实具体措施。
企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部门（车间级）、班组（工段）和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
5.6.3风险日常监测管理要求
5.6.3.1企业各责任管理层级根据对风险分级控制管理要求，分别制定控制措施，控制措施要具有针对性、可操作性、经济合理，要对措施的落实情况及培训效果进行监督检查。
5.6.3.2对于识别出来的风险，各责任管理层级根据其风险程度进行分级监测和检查，通过公司级检查、部门级检查、班组（工段）级检查等各类检查进行监测和控制。
5.6.3.3要针对重大风险点制订年度管理方案并实施监督检查，确保重大风险受控。
5.6.3.4企业各部门、班组（工段）通过、早会、安全周例会、月度会议等形式对风险控制、目标指标、管理方案等情况进行培训与回顾。
5.6.3.5企业各部门、班组（工段）应通过公司、部门、班组三级培训等各项培训方式对员工进行风险管控等信息的培训。根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
5.6.3.6重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
5.6.4风险分级管控考核
企业应将风险分级管控工作列入安全考核指标和安全奖励指标，风险管控考核按照“分级管控、逐级考核、级级负责”的原则，依据风险点识别、风险评价工作落实情况，实施考核和激励。
5.6.4.1四级风险（低）
由风险点所在班组（工段）、岗位的员工进行安全管控措施落实执行，控措施落实接受上级的指导、监督检查和考核。
5.6.4.2三级风险（一般）
由风险点所在班组（工段）进行安全管控，控措施落实接受上级的指导、监督检查和考核。同时，针对本班组（工段）存在的三级风险，进行监督检查，对于管控措施提出整改完善建议，依据规定对责任人落实考核。
5.6.4.3二级风险（较大）
由风险点所在各部门负责安全管控，管控措施落实接受公司的指导、监督检查和考核，各部门将风险管控指标列入各自管理考核制度，依据各自的管理制度分别落实内部考核。同时，针对本部门存在的三级、四级风险，进行抽样监督检查，对于管控措施提出整改完善建议，依据规定对责任人落实考核。
5.6.4.4一级风险（重大）
由公司（厂）直接管控，公司安全主管部门协助公司安全负责人组织安全管控措施，部门（工段）、班组落实具体管控措施，各相关部门分别按照要求严格落实管控措施，对风险管控措施落实不到位的，由企业安全主管部门依据生产安全管理制度相关条款落实考核。公司针对二级风险、三级风险、四级风险，负责进行抽样监督检查，对于管控措施提出整改完善建议。
5.7编制风险分级管控清单
对于管控措施提出整改完善建议企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点辨识与风险评价信息一览表(见附录B.1)，并按规定及时更新。
5.8风险告知
5.8.1企业组织对生产经营全过程进行风险点辨识，编制《较大、重大风险点信息登记表》（包含较大风险点），登记表包含风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级、主要负责人、直接责任人、重大危险源、安全管控措施等基本信息。以公司为单位，将风险点识别结果进行登记，汇总《较大、重大风险点信息登记表》后形成手册。（见附录B4）
5.8.2完成危险源辨识与风险评价，并制定管控措施后，应将风险信息予以公示。对于三级、四级的风险，可综合采用安全培训等形式，进行宣贯，让员工熟知以上信息；对于一级、二级的风险，除采用上述方式外，应将风险名称、危险源、可能导致的事故类型、预防及安全管控措施、责任人、联系方式等信息登记在风险点附近醒目位置张贴公示。（见附录B4）
5.8.3如评价为一级风险且又是重大危险源的场所（如氨储存使用区域）要单独设置重大危险源告知卡或重大危险源周知牌（见附录B.5），并强化危险源监测和预警管理。
6文件管理
企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、风险点辨识与风险评价信息一览表、风险点统计表（见附录B.2）、危险源统计表（见附录B.3）等内容的文件化成果。涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
6.1《风险点辨识与风险评价信息一览表》 附件B1
6.1.1该表格是风险点识别及风险评价的基础信息表，该表功能既能反映风险点的位置、名称、可能导致事故类型，又能反应出在对现有制措施分析和描述的基础上，评价出风险点的风险大小，同时根据风险分级标准进行风险等级划分。
6.1.2由班组进行填写并逐级审核上报，最终将电子版本提报至公司安全主管部门审核。
6.2《较大、重大风险点信息登记表》 附件B4
7.分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
——每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；
——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8.持续改进
应按照DB37/T*****第8条的规定执行。
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