64低速载货汽车制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南
低速载货汽车制造行业企业安全生产风险分级
管控体系实施指南
1 范围
本标准规定了汽车制造行业企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。
本标准适用于指导山东省内汽车制造行业企业风险分级管控体系的建设。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码
DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T ****-2017 工贸企业安全生产风险分级管控体系细则
3 术语和定义
DB37/T 2882-2016、DB37/T ****-2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 基本要求
4.1 成立组织机构
4.1.1 企业主要负责人对风险分级管控体系职责主要包括：
4.1.1.1 确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；
4.1.1.2 确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理；
4.1.1.3 确保体系变更时，维持体系完整性；
4.1.1.4 确保成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核；
4.1.1.5 确保团队或小组其他人员履行其职责；
4.1.1.6 确保全员参与风险分级管控体系。
4.1.2 企业主管安全厂长对风险分级管控体系职责主要包括：负责风险辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。
4.1.3 企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况;负责本指南的组织实施、指导和监督检查;负责组织对全公司风险结果评审;负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估;负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
4.1.4 各职能部门（工艺科、保卫科、设备科、安技科、物流科）负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查，负责职责范围内的风险管控。
4.1.5 各生产部门负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定的组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
4.1.6 多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。
4.2 实施全员培训
汽车制造行业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，按工厂级、部门级、车间/科室级、工段/班组级分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本岗位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录、考核记录等。
4.3 编写体系文件
汽车制造行业应建立风险分析控制程序、风险评价控制程序等有关记录文件 ，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。
5 工作程序和内容
5.1 风险点确定
5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，汽车制造企业风险点划分可按照冲压工艺、总装工艺、涂装工艺、焊接工艺等功能分区进行划分。
示例：油库作为一个功能独立的区域，可将其作为一个风险点。
5.1.1.2 操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。
示例：天然气作业、汽油加注作业、调漆作业、动火作业、有限空间作业等危险作业。
5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容
工贸企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。
5.1.2.2 风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合利用头脑风暴法进行风险点排查。
5.2 辨识危险源
5.2.1 辨识方法:
5.2.1.1 工作危害分析法：
a 工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防，适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
b 该方法包括作业活动划分、选定、危险源辨识、风险评价、判定风险等级、制定控制措施等内容。
工作危害分析是基于作业活动类的风险点的基础上进行辨识。即将作业活动类的风险点分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几段，再将每段作业活动分为作业步骤），所以在进行作业活动危险源辨识前首先应形成作业活动清单（详见附录2）。
c 在作业活动清单的基础上，依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后再分析管理因素。
利用JHA方法分析完成后形成作业活动风险分析清单，如将纵梁工段区域单元划分，可分为剪板作业、数控作业、切割作业等，对剪板作业这一作业活动从人、机、料、法、环、管理的基础上进行全面分析。
5.2.1.2 安全检查表法（SCL）:
a 安全检查表法（SCL）：为了查明系统中的不安全因素，以提问的形式，将需要检查的项目按系统或子系统顺序编制而成的表格。
b 分析步骤如下：
——成立编制小组，小组中应包括熟悉系统各方面的人；
——梳理所辖区域内存在设备、设施并形成清单（详见附录3）；
——熟悉系统，包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；
——收集资料，收集关于安全法律、法规、规程、标准、制度已经本系统过去发生过得事故资料判别危险源，按功能或结构将系统划分若干检查项目，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果；
——完善安全检查表，依据模板完善安全检查表并评审后定稿。
检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如：燃气燃烧器标准制定可参考《燃气燃烧器安全技术规定》，根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的即为危险源。
c 安全检查表法注意的事项：
既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害;分析对象是设备设施的功能或结构等，检查项目是静态的物，而非活动,所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作;控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如光电联锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
生产过程有害因素分类可借鉴《生产过程危险和有害因素分类代码》。
5.2.2 辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
——选厂址及环境条件：地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持等方面进行分析；
——平面布局总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；噪声、易燃、易爆、危险化学品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向，安全距离，职业卫生防护距离等；运输线路、厂区道路、危化品装卸区；
——建（构）筑物：结构、防火、防爆、防尘、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修)通道、开门、职业卫生设施；
——生产工艺过程：物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态；
——生产设备、装置：机械、液压设备（运动零部件和工件、检修作业、误运转和误操作）、电气设备（断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电）；
——危险性较大设备、高处作业设备；
——特殊单体设备、装置：变配电室、燃油库、油漆库、空压机房等；
——粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位；
——管理工作设施、事故应急救援设施和辅助生产、生活卫生设施；
——劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。
5.2.3 危险源辨识注意的事项
5.2.3.1 危险源描述：
在对危险源的描述时要注意将根源类和行为类的危险源有机的结合。如危险源“维修油压机时，未挂牌、未上锁及无监视，发生意外送电的误操作，导致维修工触电”这个危险源，应包含的内容：
设备、装置或活动——“维修油压机”(根源类），“未挂牌、未上锁及无监视、意外送电”（行为类）。
5.2.3.2 汽车制造行业辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）中《汽车制造行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。
5.2.3.3 在辨识过程中，要考虑三种状态：
正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）；
异常（例如：设备损坏）；
紧急（例如：发生火灾、爆炸等破坏性大的事故时的情况）；
还要考虑三种时态：
过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）；
现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如噪声）；
将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）。
5.3 风险评价
5.3.1 风险评价方法
对识别出的每项危险源，均应进行风险评价，对于生产活动中的危险源，汽车制造行业建议采用风险程度分析法（MES）（详见附录1）。
5.3.2 风险评价准则
风险等级判定应遵循从严从高的原则，制定风险判定准则时应考虑以下因素，按照《工贸企业安全生产风险分级管控体系实施细则》5.3.2风险评价准则执行。
在对风险进行风险评价分级时，应该考虑人、财、物和环境等方面存在的可能性和后果严重程度的影响以及日常生产过程中暴露在危险环境中的频次，并结合自身实际和方法给出的等级判定准则，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、频次和风险度取值标准，确定风险判定准则，进行风险分析评估，判定风险等级。
5.3.3 风险评价与分级
汽车制造行业进行风险评价分级后，按照以下原则划将风险分为1级风险、2级风险、3级风险和4级风险，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标示，实施分级管控，最终形成工作危害分析（JHA）评价记录(详见附录4)、安全检查表分析（SCL）评价记录（详见附录5）。
——4级/蓝色：属于低风险，工段/班组管控；
——3级/黄色：属于一般风险，部门 、车间/科室、工段/班组管控，需要控制整改；
——2级/橙色：属于较大风险，公司（厂）级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理；
——1级/红色：属于重大风险，公司（厂）级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，不能继续作业，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
5.3.4 确定重大风险
以下情形为重大风险：
——对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
——涉及危险化学品的重大危险源；
——具有中毒（天然气中毒，苯系物中毒）、爆炸（空压站容器爆炸，油漆库、燃油库危化品爆炸）、火灾（油库、油漆库、面漆室、调漆室火灾）等危险的场所，作业人员在10人以上的；
——经风险评价确定为最高级别风险的。
5.3.5 风险点级别确定
汽车制造行业建议按照风险评价出的最高风险等级作为该风险点的级别，汽车制造行业二级风险点主要有天然气管道、涂装车间调漆室、涂装车间大件面漆室、涂装车间小件面漆室、涂装车间小件烘干炉、涂装车间大件烘干炉、涂装车间电泳烘干炉、10KV以上配电站、燃油库等。
5.4 风险控制措施
5.4.1 控制措施的选择原则
——风险控制措施从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五控制措施出发考虑；
——风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务；
——设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施；
——作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
——不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
5.4.2 控制措施实施
汽车制造行业较大危险因素包括但不局限以下内容：
序号 | 场所/环节 | 较大危险因素 | 事故类型 | 主要防范措施 |
1 | 焊接（切割） 作 | 未设置防护屏板， 飞溅火花引燃易燃物质发生火灾 | 火灾、其他爆炸 | （1）在允许操作的地方和焊接场所，应设置不可燃屏板或屏罩隔开，以形成焊接隔离间； |
2 | 有限空间作业 | 集聚在有限空间内的易燃易爆气体和有毒气体导致爆炸和人员窒息 | 中毒和窒息、其他爆炸 | （1）临时作业前必须应办理作业审批手续； （2）产品生产加工过程中， 必须在工艺文件中注明安全要求； |
3 | 电焊设备 | 一次线绝缘破损， 二次线接头过多或搭接在可燃气体管道上，导致人员触电和可燃气体爆炸 | 触电、其他爆炸 | （1）一次线绝缘无破损，二次回路宜直接与被焊工件直接连接或压接。二次回路接点应紧固，无电气裸露，接头宜采用电缆耦合器， 且不超过3个； |
4 | 涂漆作业区域 | 电气设备不符合防爆要求，火花引燃易爆气体而产生爆炸 | 其他爆炸 | （1）应准确划分危险区域，并严格控制作业区域内有机溶剂的浓度； |
5 | 涂料调配 | 通风不良导致中毒和窒息，电气不防爆所产生的电火花导致可燃气体爆炸 | 中毒和窒息、其他爆炸 | （1）室应采用不燃烧、不发火的地面， 其通风换气次数应为15次/ｈ～25次/ｈ； |
6 | 起重机操作 | 起吊载荷质量不确定，系挂位置不当， 导致被吊物体失稳坠落。 | 起重伤害 | （1）从事起重机械的指挥、司机等操作人员必须经过培训， 并取得资质证书； |
5.5 风险分级管控
5.5.1 风险分级管控的要求
5.5.1.1 风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。一般分为工厂级、部门级、车间级、工段/班组级等四级进行管控。
5.5.1.2 根据风险评价的分级结果，针对不同的风险级别采取不同的管控措施，交由不同的层级管控。按照风险级别、所需的资源、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素确定不同的管控层级。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高，如：一级、二级风险可由工厂管控；三级可由部门或车间管控；四级可由工段或班组管控或因风险较小可直接忽略。
5.5.2 编制风险分级管控清单
企业运用工作危害分析法（JHA）对作业活动危险源辨识完成，运用安全检查表法（SCL）对设备设施危险源辨识完成后，将设备设施清单、作业活动清单、JHA+评价记录、SCL+评价记录录入信息系统，最终形成作业活动风险分级管控清单（详见附录6）、设备设施风险分级管控清单（详见附录7）。
5.5.3 风险告知
企业对风险点辨识完成之后，必须对风险进行现场目视化，通过现场目视化，达到危险告知的目的，消除人员误操作或不知情造成的安全事故，风险告知建议分以下几方面开展：
——制作车间级风险点分布图，并现场醒目位置进行现场目视化，风险点分布图应体现分布的大概位置，风险的分类、应急的措施。
——在具体位置（工段）制作风险点告知牌，明确事故类型、典型的控制措施、风险等级、责任人等。
——工位（岗位）上现场悬挂风险分级管控清单，同时要求职工熟知内容。
6 文件管理
企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度或作业文件、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及最高级别、次高级别风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7 分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，汽车制造企业应至少在以下方面有所改进：
——风险分级管控实施完毕后，企业应完善工程技术改善措施，制定专项计划对工程技术措施进行整改；
——完善重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；
——岗位人员对本岗位存在的危险源由更加全面深刻地了解，熟悉本岗位危险源预防措施，突发状况下能够有效处置；
——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强。
8 持续改进
8.1 评审
企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新，企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。
8.2 更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息。
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变。
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价。
——组织机构发生重大调整。
——补充新辨识出的危险源评价。
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
8.3 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
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